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水泥稳定碎石基层施工技术交底

各位同仁：

水泥稳定碎石基层作为路面结构的关键承重层，其施工质量直接关系到整个路面结构的强度、稳定性和使用寿命。为确保本项目水泥稳定碎石基层施工质量达到设计及规范要求，实现预期的工程目标，特进行本次技术交底。希望大家认真领会，严格执行。

一、前言

水泥稳定碎石基层是采用水泥作为结合料，通过一定的配比与级配碎石均匀拌和，经摊铺、碾压、养护而成的半刚性结构层。它具有强度高、刚度大、水稳性好等特点，能够有效扩散车辆荷载，为面层提供坚实的支撑。本次施工务必坚持“质量第一、预防为主”的方针，严格控制各道工序，确保施工质量。

二、施工准备

（一）材料准备与控制

1.水泥：选用初凝时间较长（一般不小于3小时）、终凝时间适宜（一般不大于6小时）的普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，强度等级应符合设计要求。水泥进场时必须附有出厂合格证及质保单，并按规定批次进行抽样检验，主要检验项目包括细度、凝结时间、安定性及抗压强度等，合格后方可使用。水泥应妥善保管，防止受潮结块，不同厂家、不同品种、不同强度等级的水泥不得混合堆放和使用。

2.碎石：应选用质地坚硬、清洁、级配良好的石灰岩或岩浆岩碎石。其最大粒径、级配组成、压碎值、含泥量、针片状颗粒含量等指标必须符合设计及规范要求。进场前需进行抽样检验，合格后方可进场。碎石应按不同粒径分档堆放，并采取有效措施防止离析和污染。

3.水：凡饮用水均可用于拌和与养护。若采用其他水源，其水质需经检验合格，确保不影响混凝土的强度增长和耐久性。

（二）下承层检查与处理

1.对下承层（土基或底基层）的平整度、高程、压实度、横坡度、宽度及表面清洁度进行全面检查。

2.下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱，没有任何松散的材料和软弱地点。对局部低洼、坑洞、松散等缺陷，应采用同类材料进行填补、碾压，达到设计要求。

3.下承层表面若有积水、淤泥、杂物等必须清除干净。必要时，在摊铺水泥稳定碎石前，可适当洒水湿润下承层表面，但不得有积水，以避免“弹簧”现象或影响水泥稳定碎石的含水量。

（三）施工机械设备准备

1.拌和设备：采用强制式间歇拌和机，应具备自动计量系统，能准确控制水泥、碎石、水的用量。拌和机的生产能力应与摊铺能力相匹配，并留有一定余量。开机前需进行调试，确保各料仓供料均匀、计量准确、拌和均匀。

2.摊铺设备：采用沥青混凝土摊铺机或专用稳定土摊铺机，具有自动找平、均匀摊铺功能。摊铺机应配备熨平板加热装置（若施工温度较低时），并检查其振捣、夯锤装置是否工作正常。

3.碾压设备：根据试验段确定的碾压方案，配备足够数量、吨位及类型的压路机，如轻型压路机、重型振动压路机、轮胎压路机等。压路机的滚筒应保持清洁，必要时可涂刷隔离剂，但不得污染基层表面。

4.运输设备：选用具有防雨、防晒功能的自卸汽车，数量应满足拌和、摊铺能力的要求，确保摊铺作业的连续性。

5.其他辅助设备：如装载机、洒水车、平地机（必要时）、切缝机、全站仪、水准仪等测量工具及质检仪器，均应准备到位并确保性能良好、计量准确。

（四）测量放样

1.恢复道路中线，根据设计图纸放出基层的摊铺边线、高程控制线。

2.高程控制线可采用钢丝绳或铝合金导梁，每10-15米设置一个高程基准点，确保摊铺厚度和高程符合设计要求。放样精度应满足规范要求。

（五）配合比设计与审批

1.根据设计要求的强度标准和现场材料特性，通过试验确定合理的水泥剂量、最佳含水量及最大干密度。

2.配合比设计报告需报请监理工程师审批，经批准后方可用于指导施工。施工过程中，若材料发生变化，应及时重新进行配合比设计或调整。

三、主要施工工艺流程及操作要点

（一）混合料拌和

1.严格按照审批的配合比进行配料，确保水泥、碎石、水的计量准确。每天开工前，应对拌和设备的计量系统进行检查和校准。

2.拌和时，应先将碎石和水拌和均匀，然后加入水泥进行拌和。拌和时间应足够，以保证混合料色泽一致，没有灰团和离析现象，一般不少于30秒。

3.控制好混合料的含水量，应较最佳含水量略高0.5%-1.0%（考虑运输和摊铺过程中的水分蒸发）。根据天气、运距等情况，由现场试验人员及时调整。

4.拌和后的混合料应尽快运至摊铺现场，运输过程中应覆盖篷布，防止水分损失和扬尘。

（二）混合料摊铺

1.摊铺前，再次检查下承层表面情况及摊铺设备是否正常。摊铺机就位后，调整好熨平板的高度、仰角和横坡度，使其符合设计要求。

2.采用摊铺机连续、均匀、不间断地摊铺。摊铺速度应根据拌和设备的生产能力、运输能力及摊铺厚度综合确定，一般控制在1-3m/min。

3.摊铺过程中，摊铺机螺旋布料器应保持稳定的料位，确保两侧混合料饱满，避免出现离析。

4.人工配合