通用机械企业智能制造转型的痛点与政策建议.docxVIP

通用机械企业智能制造转型的痛点与政策建议

智能制造已成为全球工业发展的必然趋势，通用机械企业智能制造的成功转型将会极大提高企业生产效率、经济效益和产品竞争力。随着工业4.0时代的到来，我国传统制造业的发展迎来了新的机遇和挑战。当前，我国通用机械龙头企业已经取得了一些智能制造创新成果。然而，从全行业的视角来看，许多企业都面临资金、技术、人才等多方面的难题。

一、通用机械企业智能制造发展现状

风机、泵、阀门、气体分离设备、压缩机等各类通用机械设备广泛应用于各行各业，通用机械设备制造业是国家经济建设的重要组成部分。近年来，国家层面也十分重视装备制造业的发展，在国家的号召和全行业的努力下，我国通用机械装备行业的科技创新能力得到了大幅提升，不断出现新产品、新技术、新模式、新业态，在技术创新的推动下，通用机械行业正经历着产业结构调整和转型升级，迈向了高质量发展的阶段。

中国通用机械工业协会调研组2023年调研发现，通用机械行业的优势企业已经在智能制造的发展方面取得了一定成果，这些企业充分结合自身的组织架构、管理模式、生产工艺和员工素质基础，由内及外、对症下药，不断推进和完善智能制造的应用，特别是在智能互通、智能工艺流程设计上做出了许多尝试。这些企业始终坚持对智能制造的研发投入，目前已经实现了许多生产工艺流程的智能化和产品的智能化。

二、通用机械企业智能制造转型的痛点

1.缺乏“融合”意识。一是信息孤岛，主要表现为企业与企业之间的信息孤岛以及企业内部的信息孤岛。一方面，企业与企业之间缺乏合作意识，一些企业为赢得市场先机，将自身在智能制造转型过程中收集的数据、取得的发现和科技成果都作为保密信息，不愿将其作为行业发展成果共享。另一方面，许多企业内部也存在信息孤岛，缺乏整体规划，“头痛医头、脚痛医脚”，往往会为了解决某个或某一类问题建设信息系统，最终导致多个信息系统交叉重叠、边界模糊，最终导致整个企业的信息系统越来越多，操作越来越复杂，信息孤岛愈发严重，各系统之间形成了严重的数据壁垒，数据的录入、变更、导出过程工作繁琐，使得企业的运营效率不增反降。举例来说，某通用机械公司先引入了ERP系统进行生产管理，此后又引入MES系统来优化现场管理，继而引入了WMS系统对仓库进行精细化管理，这三个系统的主要目标均是进行物料管理，然而各个系统的录入标准不一，系统数据未实现互联互通，工作人员在数据录入、查询、统计过程中，不仅需要操作多个系统，而且数据冗余杂乱、整合困难，不利于企业管理者制定决策。

二是自动化孤岛，同样表现在企业与企业之间和企业内部两个方面。一方面，在企业之间，各个企业在进行智能制造系统的研发和搭建过程中，存在明显的特异化、非标化特征：通用机械的智能制造转型尚未形成成熟的技术体系，行业内也缺乏统一的数据标准和接口标准，导致相关智能服务企业只能为特定企业提供特殊化定制服务，造成行业引入智能制造系统的时间和金钱成本过高，严重阻碍了智能制造在行业内的普遍应用。另一方面，在企业内部存在“局部自动化”现象，企业的某一部门、某一车间或某一环节首先实现了自动化，然而这一自动化系统却是独立的，难以与其他系统对接。“自动化孤岛”是各类工业制造业面临的难题，由于通用机械制造行业生产流程的复杂性、非标性，自动化孤岛现象在通用机械行业尤为突出。原因主要在于，通用机械企业要实现全自动化的成本过高，因此在智能制造的转型过程中，由于资金不足或战略眼光缺乏等原因，只对某些生产环节实施了自动化，这导致系统连接耗时长、系统维护难度加大、授权错误增加等问题。

三是信息系统与自动化系统的孤岛。要实现智能制造，应经历自动化、信息化、智能化三个递进的步骤，只有打好了自动化的基础，才能将众多复杂的生产设备、生产流程接入信息网络，才能进一步实现工厂内所有信息系统的互联互通，进而实现真正的“智能制造”。然而，目前许多通用机械企业尚处于单机自动化的阶段，甚至许多企业的自动化基础还十分薄弱，信息数据仍旧普遍采用人工统计、录入的方式，这种情况下，想要实现“智能化”，根本无从谈起。

2.技术发展水平较低。我国已经建立了完备的工业基础和产业链体系，在《中国制造2025》提出以来，政府和各产业界坚持对智能制造发力，我国智能制造的产值逐年提高，未来也有望获得进一步突破。然而，美国、德国、日本在高尖端技术的研发与应用上仍旧处于全球领先地位，我国智能制造的发展时间较短，因此存在许多发展困境。首先，装备制造业的发展，最终还是要落实到制造技术、制造装备上，然而智能制造所需的高端设备和技术成为一大瓶颈。我国的技术基础、研发能力、创新能力较为落后，智能制造核心发展要素的高端设备、高端零部件、工业智能软件等技术尚未实现国产化，导致我国的智能制造服务难以跟上企业发展需求。目前，我国智能制造装备的技术水平较低，光刻机、工业机器人