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连铸机安装施工方案

1工程概况

1.1项目背景

1.1.1工程基本信息；

本工程为某炼钢厂连铸机系统新建项目，建设地点位于炼钢厂指定连铸车间区域，工程范围覆盖“钢水接收-连铸成型-出坯输送-衔接轧制”全流程设备及配套系统安装，核心设备包含250t钢包回转台、直弧形结晶器、四辊式拉矫机、分段式二次冷却装置、链式出坯机及配套液压、气动、电气控制系统，计划总工期180天；质量目标需符合《轧钢工程施工及质量验收规范》（GB50386-2022）合格标准，且满足业主方“铸坯合格率≥99.8%、拉坯速度稳定在2.0-2.5m/min”的生产工艺要求；安全目标为实现“零重伤、零死亡、零重大设备事故”。

1.1.2工程建设意义；

本项目投用后可替代原有老旧连铸设备，将铸坯生产效率提升22%，钢水损耗率控制在1.2%以下，同时通过优化二次冷却水路设计、加装粉尘收集装置，减少噪声排放至85dB以下、粉尘排放至10mg/m3以下，符合《钢铁行业超低排放标准》（GB28664-2012）要求；项目达产后可实现年产合格铸坯120万吨，直接衔接后续热轧工序，缩短钢坯转运周期，助力炼钢厂实现“炼钢-连铸-轧制”一体化生产，提升整体产能与产品质量稳定性。

1.2设备系统构成

1.2.1钢水接收与转运系统；

该系统包含2台250t钢包回转台（回转直径8.6m，最大回转速度0.5r/min，驱动方式为变频电机+行星减速器）、钢包加盖/揭盖装置（液压驱动，动作时间≤30s）、钢水液位自动检测系统（采用红外检测技术，检测精度±5mm）及钢包支撑装置，核心功能为接收炼钢转炉出钢后的钢水，通过回转台精准转运至结晶器上方，实现钢水连续、稳定浇筑，避免钢水转运过程中的温度损耗与洒漏风险。

1.2.2连铸主体成型系统；

系统由直弧形结晶器（铜板材质，有效长度1200mm，铜板厚度60mm，冷却水路采用双回路设计，冷却水量85m3/h，进水温度≤32℃）、结晶器振动装置（正弦振动模式，振幅调节范围0-8mm，振动频率0-300次/min，驱动方式为伺服电机+偏心轴）、二次冷却区（共6段，每段设上下双排喷嘴，喷嘴材质为不锈钢，冷却水量125m3/h，冷却强度可根据铸坯规格自动调节）、四辊式拉矫机（辊径500mm，辊身长度1400mm，最大拉坯速度2.5m/min，最大矫直力1600kN，驱动电机功率75kW）组成，是钢水从液态凝固为固态铸坯的核心环节，直接决定铸坯内部质量与外观尺寸精度。

1.2.3铸坯切割与出坯系统；

包含火焰切割装置（采用双割炬同步切割，切割速度0.5-1.2m/min，切割铸坯厚度范围150-250mm）、铸坯输送辊道（辊道直径280mm，辊身长度1500mm，间距600mm，驱动电机功率11kW，输送速度0-3m/min）、链式出坯机（链条节距300mm，输送速度1.5m/min，最大承载重量5t/m）及铸坯标识系统（激光打码，标识内容包含炉号、铸坯规格、生产日期），功能为将连铸成型后的长铸坯切割为定尺长度（6-12m，可根据轧制需求调整），通过辊道与出坯机转运至轧钢工序入口，实现连铸与轧制的无缝衔接。

1.2.4配套辅助系统；

涵盖液压系统（包含2台主液压站，油箱容积5m3，系统工作压力16MPa，液压油型号L-HM46，配备油液过滤精度10μm的滤油器）、气动系统（空压机排量10m3/min，工作压力0.8MPa，储气罐容积1m3，压缩空气过滤精度5μm）、电气控制系统（采用PLC+触摸屏控制，PLC型号为西门子S7-1500，控制范围覆盖全系统设备启停、参数调节、故障报警）及循环水系统（包含冷却水泵站，水泵流量250m3/h，扬程50m，冷却塔冷却能力300kW，确保结晶器、二次冷却区、设备轴承等关键部位的冷却需求）。

1.3工程施工环境与难点

1.3.1施工环境特点；

施工区域位于炼钢厂现有车间内，车间内最高温度可达40℃（夏季），且存在粉尘、噪声干扰；施工场地有限，设备吊装作业需避开车间内原有天车轨道（轨道标高18m）；同时需与炼钢厂现有生产系统交叉作业（车间内部分区域仍正常生产），施工时间需根据业主方生产计划调整，存在夜间与节假日施工需求。

1.3.2主要施工难点；

一是核心设备重量大，如钢包回转台底座单重58t、拉矫机机架单重32t，需大吨位吊车（200t及以上）进行吊装，且车间内吊装空间受限，需精准计算吊点与吊装半径；二是设备安装精度要求高，如结晶器与拉矫机的中心线偏差需≤0.5mm，辊道安装的水平度偏差需≤0.1mm/m，需采用高精度测量仪器（如全站仪、激光准直仪）进行控制；三是系统关联性强，液压、电气、冷却系统需与主体设备同步安装调试，任何一个系统的偏差均可能影响整体运行效果，需做好各专业协同施工；四是交叉作