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脱硫设备防腐施工方案技术要点汇编

一、前言

脱硫系统作为控制工业烟气中二氧化硫排放的关键环保设施，其设备长期运行于高温、高湿、强腐蚀性介质（如硫酸、亚硫酸、氯离子等）的复杂环境中。设备腐蚀不仅会导致系统泄漏、效率降低、维护成本激增，更可能引发安全隐患与环境污染事件。因此，制定科学、严谨的防腐施工方案，并严格把控施工过程中的各个技术环节，是确保脱硫设备长周期稳定运行的核心保障。本汇编旨在梳理脱硫设备防腐施工中的关键技术要点，为工程实践提供系统性的技术参考。

二、施工前期准备与基材处理

（一）技术方案确认与施工环境控制

施工前，必须组织技术人员对设计图纸、防腐材料说明书及现场实际情况进行深入交底与复核，明确各部位防腐等级、材料选用、施工工艺及验收标准。施工环境应满足以下基本要求：

1.温度控制：通常情况下，基材表面温度应高于露点温度至少3℃，且不宜高于40℃（具体需参照所用防腐材料的技术要求）。环境温度过低会显著延长固化时间，过高则可能导致溶剂挥发过快、涂层出现针孔或开裂。

2.湿度控制：相对湿度一般应控制在85%以下。高湿度环境易导致基材表面返锈或涂层与基材间附着力下降。

3.通风与防尘：确保施工区域通风良好，以利于溶剂挥发和涂层固化，并降低可燃气体浓度。同时，应采取有效措施防止灰尘、砂粒等杂物污染待涂表面和湿膜。

4.隔离与防护：对非施工区域、设备仪表、管道接口等进行有效遮蔽和保护，防止涂料污染。

（二）基材表面处理

基材表面处理是防腐工程的基石，其质量直接决定了防腐涂层的附着力和最终防护效果，必须给予极高重视。

1.表面清理：

*除锈：根据设计要求，采用喷砂、抛丸、动力工具或手工工具等方法进行除锈。喷砂除锈效率高、效果好，能形成合适的表面粗糙度，是首选方法。除锈等级应达到设计规定（如Sa2.5级或St3级），确保表面无可见的氧化皮、铁锈、油漆涂层等附着物。

*除油：采用溶剂清洗、碱洗或喷砂等方法彻底清除基材表面的油污、油脂、脱模剂等有机污染物。

*除垢与除旧涂层：对于有结垢或旧涂层失效的表面，需采用机械打磨、高压水冲洗或专用脱漆剂等方法予以清除，直至露出新鲜基材或合格的底层。

2.表面粗糙度：经除锈处理后的表面应具有一定的粗糙度，以增加涂层与基材的接触面积和机械咬合力。粗糙度需符合所用防腐材料的推荐范围，通常以锚纹深度（如50-80μm，具体参照材料说明）或对比样块进行评定。

3.焊道与棱角处理：焊接接头的焊瘤、飞溅物必须打磨平整，焊道应圆滑过渡。尖锐棱角、毛刺需打磨成半径不小于2mm的圆角或进行倒角处理，以防涂层在这些应力集中部位过早失效。

4.表面缺陷修补：对基材表面的凹坑、砂眼、裂缝等缺陷，应采用合适的修补材料（如环氧腻子）进行修补、抹平并打磨光滑。

5.清理与检查：表面处理完成后，应立即用干燥、洁净的压缩空气（或无油无水的压缩空气）吹净表面粉尘，必要时用干净抹布擦拭。处理后的表面应在规定时间内（通常4小时内，或根据环境湿度调整）进行第一道涂层的施工，以防返锈。

三、防腐材料选择与质量控制

（一）材料选择原则

脱硫设备防腐材料的选择应综合考虑介质特性（浓度、温度、pH值）、设备运行工况（如有无磨损、振动）、施工条件及经济性。常用的脱硫设备防腐材料包括：

1.树脂基防腐涂料：如环氧树脂涂料（适用于腐蚀相对较轻或作为底漆）、乙烯基酯树脂涂料（耐化学腐蚀性优异，尤其耐酸、耐溶剂）、玻璃鳞片涂料（含玻璃鳞片，能有效阻挡腐蚀介质渗透，机械性能良好）等。玻璃鳞片胶泥（厚浆型）因其高固体含量、高膜厚、优异的抗渗透性和耐磨性，在脱硫吸收塔、烟道等关键部位应用广泛。

2.玻璃钢（FRP）：通常作为衬里材料，具有优良的耐腐蚀性和一定的机械强度，适用于形状较规则的设备或管道内衬。

3.其他材料：根据特殊需求，也可能选用聚四氟乙烯、衬胶等材料，但需评估其施工可行性与性价比。

（二）材料质量控制

1.材料进场检验：所有进场的防腐材料及其辅料（固化剂、促进剂、稀释剂等）必须具有生产厂家出具的质量合格证、出厂检验报告，并核对其型号、规格、生产日期是否与要求一致。

2.抽样送检：对于关键的防腐材料，应按照相关标准或合同约定进行抽样送检，检验其主要性能指标（如附着力、耐蚀性、固化时间等）是否符合设计及规范要求。

3.材料储存与管理：防腐材料应储存在阴凉、干燥、通风、远离火源的专用库房内，严格按照材料说明书要求的条件进行储存，避免阳光直射、雨淋和温度剧烈变化。不同类型、不同批次的材料应分开存放，并做好标识。材料的领用应遵循“先进先出”原则，并做好记录。

四、防腐层施工工艺与控制要点

（一）涂料配制与熟化

1.配比准确：严格按照材料说明书规定的配比（重量比或体积比）进行主剂与