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服装厂生产质量管理指导手册

引言

服装产品的质量是企业生存与发展的基石，直接关系到品牌声誉、市场竞争力及客户满意度。本手册旨在为服装厂建立一套系统、规范的生产质量管理体系提供指导，确保从原材料投入到成品出厂的每一个环节都得到有效控制，从而稳定并持续提升产品质量。本手册适用于本厂所有生产相关部门及人员，是日常质量管理工作的行动指南。

第一章总则

1.1目的

本手册的制定旨在明确质量管理职责，规范质量控制流程，预防和减少质量缺陷，确保产品符合规定标准与客户要求，最终实现企业质量目标。

1.2适用范围

本手册适用于本厂所有服装产品的设计、采购、生产、检验、包装、存储及交付等各个环节的质量管理活动。

1.3质量管理原则

1.客户至上：以客户需求和期望为关注焦点，力求超越客户期望。

2.预防为主：将质量控制重点放在生产过程的预防环节，而非事后检验。

3.全员参与：建立全员质量管理意识，明确各岗位质量职责，鼓励所有员工积极参与质量改进。

4.过程方法：识别和管理生产过程中的各个质量控制点，确保过程稳定受控。

5.持续改进：通过数据分析、内部审核、客户反馈等方式，不断寻求质量管理体系的改进机会。

第二章质量管理体系的建立与职责

2.1质量管理组织架构

设立质量管理部门（或专职质量管理人员），明确其在质量策划、质量控制、质量保证及质量改进方面的核心职能。各生产车间及相关部门应配合质量管理部门的工作，共同推进质量管理。

2.2各级人员质量职责

1.厂长/总经理：对公司产品质量负总责，批准质量方针和目标，提供必要的资源支持。

2.质量管理部门负责人：组织制定和实施质量管理体系文件，监督各部门质量职责的落实，组织质量问题的分析与改进。

3.车间主任：对本车间的产品质量负直接责任，确保生产过程严格按照工艺要求和质量标准执行，组织车间内部的质量控制与改进活动。

4.班组长：负责本班组生产过程的质量控制，指导员工正确操作，进行首件检验和巡检，及时发现和处理班组内的质量问题。

5.质检员：严格按照检验标准对原材料、半成品、成品进行检验，如实记录检验结果，对不合格品进行标识和隔离，并及时上报。

6.生产员工：严格遵守操作规程和工艺要求，对本工序的产品质量负责，做好自检与互检，发现质量异常及时报告。

2.3质量目标

根据企业发展战略和客户需求，制定明确、可测量的质量目标，并分解到各相关部门。定期对质量目标的达成情况进行考核与分析。例如，将某类产品的一次合格率提升X个百分点，客户投诉率控制在Y%以下等。

第三章原材料与辅料的质量控制

3.1供应商管理

1.建立供应商评估和选择机制，优先选择质量稳定、信誉良好、具有持续供货能力的供应商。

2.对供应商进行定期审核和业绩评价，建立合格供应商名录。

3.与关键供应商建立长期合作关系，共同提升原材料质量。

3.2原材料与辅料的采购要求

采购部门应根据生产订单和技术部门提供的物料清单（BOM）及质量标准进行采购，确保采购的原材料和辅料符合规定要求。

3.3来料检验（IQC）

1.所有进厂的原材料（面料、里料等）和辅料（纽扣、拉链、线、商标、吊牌等）均需经过检验员的检验，合格后方可入库或投入生产。

2.检验依据：采购合同、物料样品、质量标准及相关检验规范。

3.检验项目：包括外观（色差、疵点、纬斜等）、规格（幅宽、长度、克重等）、数量、理化性能（如色牢度、强力等，可根据需要委外检测）。

4.对检验合格的物料，在其包装上标识“合格”；不合格的物料，应标识“不合格”并进行隔离存放，由相关部门评审后决定处理方式（如退货、让步接收、返工等）。

5.做好来料检验记录，确保可追溯性。

第四章生产过程质量控制

4.1产前准备

1.生产通知单与工艺文件确认：生产部门、技术部门、质量管理部门及车间应共同确认生产通知单、工艺图纸、样板、工艺指导书等文件的准确性和完整性。

2.样品确认：严格按照客户确认的样品或产前样进行生产，确保大货与样品一致。

3.工艺培训：技术部门和车间应对操作人员进行详细的工艺和质量要求培训，确保员工理解并掌握操作要点。

4.设备与工具检查：确保生产设备（缝纫机、锁边机、熨烫设备等）处于良好工作状态，所用工具（剪刀、尺、压脚等）符合工艺要求。

5.产前会议：由生产、技术、质量等部门共同召开产前会议，明确质量重点、难点及注意事项。

4.2裁剪过程质量控制

1.面料检验与预缩：裁剪前应对面料进行再次检验，核对颜色、花型、门幅等，并根据面料特性进行预缩处理。

2.排料与画样：严格按照样板和排料图进行排料，确保面料利用率最大化，同时注意面料的方向性（如倒顺毛、倒顺花）和对称性。画样线条应清晰、准确。