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大型钢桁架构件吊装方案

一、工程概况与编制依据

1.1工程概况

本工程为XX大型公共建筑屋盖钢桁架安装项目，位于XX市开发区核心区，总建筑面积约15万平方米，建筑高度42米，屋盖采用大跨度空间管桁架结构，主要包含18榀主桁架及36次桁架，单榀主桁架最大跨度48米，重量达92吨，材质为Q355B低合金高强度钢，节点采用相贯焊连接。施工现场东侧为市政主干道，北侧为既有建筑物，吊装作业面受限，且需跨越既有地下管线群，对吊装精度和安全控制提出极高要求。

1.2编制依据

（1）《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205-2020；

（2）《建筑施工起重吊装工程安全技术规范》JGJ276-2012；

（3）《钢结构设计标准》GB50017-2017；

（4）《大型设备吊装工程施工工艺标准》SH/T3536-2013；

（5）项目施工图纸（结施-01~结施-25）、地质勘察报告；

（6）施工组织设计及现场勘查记录；

（7）300吨履带式起重机、200吨汽车吊设备性能参数文件。

二、施工准备

2.1技术准备

2.1.1图纸会审与技术交底

项目技术负责人组织钢结构设计单位、监理单位及施工班组进行施工图纸会审，重点核对钢桁架构件的几何尺寸、节点形式与主体结构的连接关系，明确设计荷载要求及安装精度标准。针对图纸中存在的疑问，如桁架分段位置与运输条件的匹配性、相贯焊缝的坡口尺寸等，形成书面答疑纪要，作为后续施工的调整依据。技术交底分三级实施：项目部向施工班组交底时，重点讲解吊装顺序、临时支撑设置及质量控制点；班组长向作业人员交底时，结合构件编号说明吊点绑扎位置、焊接工艺参数及安全注意事项；对特殊工种如起重工、焊工，进行专项技术培训并考核，确保操作人员理解技术细节。

2.1.2吊装方案细化与模拟验证

根据工程概况中桁架的重量分布（主桁架92吨/榀，次桁架45吨/榀）及场地条件（东侧临近市政道路，北侧紧邻既有建筑），采用BIM技术进行吊装过程模拟。通过模拟确定主桁架采用“300吨履带吊+200吨汽车吊抬吊”的双机抬吊工艺，次桁架采用单台200吨汽车吊吊装。针对模拟中发现的吊车支腿位置与地下管线冲突问题，调整吊车站位至场地西侧开阔区域，并铺设路基箱分散接地压力。对桁架吊装过程中的变形进行预控，在桁架下弦设置2个临时吊点，采用4条φ52mm钢丝绳（6×37+FC，公称抗拉强度1770MPa）平衡受力，确保吊装过程中构件倾斜角度不大于3°。

2.1.3测量控制网建立

在场地周边设置永久性测量控制点，采用全站仪（型号：LeicaTS60）建立三维坐标控制网，将桁架安装轴线、标高基准线投射到既有建筑物及混凝土地面上。控制网闭合差控制在±3mm以内，并定期复核（每周一次）。针对桁架安装的精度要求，在每榀桁架两端设置临时观测点，使用水准仪（型号：TrimbleDiNi03）监测安装过程中的标高变化，允许偏差为±5mm，轴线偏差为±3mm。

2.2现场准备

2.2.1施工场地平整与硬化

根据吊车站位图（详见附件2），对吊车行走路线及构件堆放区域进行场地处理。先清除地表杂填土及障碍物，采用20吨振动压路机分层碾压，压实度不小于93%，铺设300mm厚级配砂石垫层，面层浇筑200mm厚C25混凝土，混凝土表面平整度误差不超过5mm/2m。对场地西侧的市政道路入口进行加固，设置钢制过渡板，避免吊车通行对路面造成破坏。

2.2.2构件堆放与运输路线规划

钢桁架构件进场前，在场地内规划3个堆放区：主桁架区（每榀占用24m×6m空间）、次桁架区（每榀占用12m×4m空间）、节点配件区（分类存放高强螺栓、焊接衬板等）。堆放时，构件底部垫放200mm×200mm的木方，防止构件变形；堆放层数不超过2层，层间放置橡胶垫缓冲。运输路线沿场地西侧主干道→吊装区域，沿途设置限速标识（5km/h），转弯处拓宽至8m，确保运输车辆（平板车，载重能力100吨）通行顺畅。

2.2.3地下管线与障碍物保护

施工前委托第三方检测单位采用地质雷达对场地北侧及地下区域进行管线探测，查明给水管（DN300，埋深1.2m）、电力电缆（10kV，埋深0.8m）的位置，并在地面喷涂醒目标识。对临近吊装作业区的管线，采用砌筑砖墙（厚240mm）并内贴泡沫板进行保护，保护范围超出管线边缘1.0m；对无法迁移的电力电缆，计算其允许地面荷载（不小于20kPa），在对应区域铺设双层路基箱分散压力。

2.2.4临时设施布置

在现场东北角设置临时配电房，配置400kVA变压器，为吊装设备及照明系统供电；在场地南侧搭建工具库（面积60㎡），存放吊索具、焊接设备等；在西北角设置应急物资储备点，配备灭火器、急救箱、应急照明灯等设施；沿场地四周设置排水沟（截面300mm×400mm），坡度1%，避免雨天积水影响