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框架桥施工技术、质量要点

框架桥施工需严格遵循铁路工程相关规范，围绕施工全流程把控技术细节与质量标准，确保结构安全、性能达标。以下从施工核心技术与质量管控要点两方面，系统梳理关键内容，为现场施工提供指导。

一、框架桥施工核心技术

（一）施工准备技术

场地与测量准备

施工前需完成“四通一平”，清理场地杂物，平整作业面，同时在基坑四周开挖临时排水沟或设置隔水带，防止地表水浸泡基坑。测量放样需使用全站仪确定桥身中线及控制点，布设护桩与高程控制桩，护桩需设置在稳定区域且避开施工干扰，高程控制桩需与附近水准点联测，确保精度符合要求（每公里往返测量误差≤±2mm）。放样后需复核点位，误差超限时及时调整，为后续施工提供准确基准。

人员与技术准备

对所有参与施工的人员进行岗前培训，管理类人员需熟悉施工方案与质量标准，特种作业人员（如焊工、起重工）必须持证上岗，且证书在有效期内。技术交底需分层开展，项目技术负责人向施工员、安全员交底，施工员向作业班组交底，交底内容需涵盖工序流程、技术参数、安全风险及应急措施，交底后需签字确认，确保信息传递到位。同时，完成专项施工方案编制与审批，针对基坑开挖、支架搭设等危大工程，需组织专家论证，明确施工工艺与安全保障措施。

（二）基坑开挖与基底处理技术

基坑开挖技术

开挖前需测定基坑中线与开挖轮廓线，根据地质条件确定坑壁坡度（如粉质黏土边坡坡度可采用1:0.5-1:1，砂类土采用1:1-1:1.5），若基坑深度大于5m或地质条件较差，需设置支护结构（如钢板桩、土钉墙）。采用挖掘机分层开挖，分层厚度控制在1.5-2m，机械开挖至距设计标高20-30cm时，改用人工清底，避免扰动地基土。基坑顶缘与动载间需保留大于1m的护道，坑顶2m范围内不得堆置土方、物料，弃土堆坡脚距基坑顶缘距离不小于基坑深度，且弃土需及时转运至指定地点，防止污染环境或影响施工。

基底处理技术

基底处理需根据地质类型采取针对性措施：岩层基底需清除松碎石块、淤泥与苔藓，凿出新鲜岩面并清洗干净，倾斜岩层需凿平或凿成台阶；土质地基需检查承载力，若承载力不满足设计要求，可采用换填砂砾、灰土夯实或注浆加固等方式处理。基底处理完成后，及时进行检验，内容包括平面位置、尺寸、高程（土质地基允许偏差±50mm，石质地基允许偏差+50mm、-200mm）及地质情况，检验合格后立即施工垫层，避免基底长时间暴露。垫层采用C15混凝土，厚度按设计要求，浇筑时需振捣密实，表面平整度偏差≤5mm，且垫层尺寸需比底板设计尺寸每边放宽不小于0.1m，便于后续模板安装。

（三）钢筋制作与安装技术

钢筋制作技术

钢筋进场需按批次进行力学性能（屈服强度、抗拉强度、伸长率）与工艺性能（冷弯）试验，同牌号、同炉罐号、同规格钢筋每60t为一批，不足60t也按一批计，试验合格后方可使用。钢筋制作前需清除表面油渍、漆皮与鳞锈，成盘钢筋需调直，调直后钢筋表面伤痕深度不得大于钢筋直径的5%。钢筋切断需按设计长度精准切割，允许偏差±10mm，弯曲成型需符合设计要求，如HRB400钢筋弯曲半径不得小于钢筋直径的4倍，弯后平直段长度偏差±5mm。焊接钢筋前需进行试焊，试焊合格后方可正式施焊，焊工需持证上岗，焊接接头采用双面焊时，焊缝长度不小于5d（d为钢筋直径），单面焊不小于10d，焊缝高度不小于0.3d，且不得有夹渣、气孔等缺陷。

钢筋安装技术

安装前需在垫层或模板上弹线，确定钢筋位置，底板钢筋安装时需预留墙身钢筋，预留钢筋需错头布置，同一截面接头数量不得超过50%，错头长度不小于35d且不小于50cm。钢筋接头需避开弯曲处，距弯曲点不小于10d，且不得位于最大弯矩处，绑扎接头在受拉区截面面积占比不超过25%，受压区不超过50%。钢筋保护层需采用同等级水泥砂浆弧形垫块控制，垫块数量不少于4个/m2，垫块与钢筋扎紧并互相错开，防止垫块外露影响外观。安装完成后，检查钢筋规格、数量、间距及保护层厚度，偏差需符合规范要求（如受力钢筋间距允许偏差±10mm，保护层厚度允许偏差±5mm）。

（四）模板与支架搭设技术

支架搭设技术

支架采用承插型盘扣式钢管支架，搭设前需对地基进行处理，软弱地基需浇筑C15混凝土硬化，硬化厚度不小于10cm，且需设置排水坡度。支架设计需委托有资质单位进行，明确立杆纵横向间距（通常为0.9-1.2m）、竖向步距（不超过2m）、水平剪力撑布置（每4-6m设置一道），并进行受力检算，确保承载力与稳定性。搭设顺序为：弹线定位→摆放底座→安装首层立杆与水平杆→安装基础立杆→安装上层水平杆与斜杆→安装顶托，底座需调整至同一水平，立杆插入底座深度不小于15cm，斜杆需按同一方向（顺时针或逆时针）搭