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《机械制造技术基础》考试复习题及答案

一、名词解释

1.切削用量三要素：指在金属切削过程中，用于描述切削运动的三个基本参数，包括切削速度（v_c）、进给量（f）和背吃刀量（a_p）。其中切削速度是主运动的线速度，进给量是刀具在进给运动方向上相对于工件的位移量，背吃刀量是工件上已加工表面和待加工表面之间的垂直距离。

2.积屑瘤：在切削塑性材料时，刀具前刀面靠近切削刃处黏结的一小块硬度很高的金属楔块。其形成与切削温度、切削速度、刀具前角及工件材料塑性相关，通常在中等切削速度下最易产生。

3.定位误差：工件在夹具中定位时，由于定位不准确导致的工序基准在工序尺寸方向上的最大变动量。主要由基准不重合误差（工序基准与定位基准不重合引起）和基准位移误差（定位基准与限位基准不重合引起）两部分组成。

4.加工硬化：切削过程中，工件表层材料因塑性变形导致硬度和强度提高、塑性降低的现象。其程度用硬化层深度和硬化程度（加工后硬度与原硬度的比值）衡量。

5.工序：一个（或一组）工人在同一台机床（或同一个工作地点），对一个（或同时对几个）工件所连续完成的那一部分工艺过程。工序是工艺过程的基本单元。

二、简答题

1.简述车削与铣削的主要区别。

车削是工件旋转作主运动，车刀作进给运动的切削方式，主要用于加工回转表面（如外圆、内孔、端面等），加工精度可达IT7~IT8，表面粗糙度Ra1.6~0.8μm。铣削是铣刀旋转作主运动，工件或铣刀作进给运动的切削方式，可加工平面、沟槽、成形面等，加工范围广，但由于铣刀多刃切削且存在断续切削，表面粗糙度通常略高于车削（Ra6.3~1.6μm），精度一般为IT8~IT9。

2.什么是六点定位原理？完全定位与不完全定位的区别是什么？

六点定位原理指用六个支撑点（定位元件）限制工件的六个自由度（沿x、y、z轴的移动自由度和绕x、y、z轴的转动自由度），从而确定工件在夹具中的唯一位置。完全定位是六个自由度均被限制的定位方式，适用于加工精度要求高且工件形状复杂的场合；不完全定位是仅限制部分自由度（但不少于三个）的定位方式，只要满足加工要求即可，例如加工平板上的通孔时，仅需限制沿z轴移动和绕x、y轴转动的自由度，其他自由度不影响加工。

3.简述机械加工工艺规程的作用及主要内容。

作用：①指导生产的技术文件，确保加工质量和效率；②组织生产和计划管理的依据（如安排作业计划、调度机床等）；③新建或扩建工厂的基础资料（用于设备选型、人员配置等）；④技术交流与继承的载体。

主要内容：工件加工工艺路线（包括工序顺序）、各工序的具体加工内容（如设备、刀具、夹具、切削用量）、检验方法及技术要求、工时定额等。

4.影响切削力的主要因素有哪些？如何减小切削力？

主要因素：①工件材料（强度、硬度越高，切削力越大；塑性越好，切屑变形大，切削力也增大）；②切削用量（背吃刀量a_p增大，切削力成比例增大；进给量f增大，切削力增大但不成正比；切削速度v_c对切削力的影响较复杂，低速时随v_c增大切削力减小，中速时因积屑瘤影响切削力波动，高速时切削力趋于稳定）；③刀具几何参数（前角γ_o增大，切削变形减小，切削力减小；主偏角κ_r增大，切削厚度增大但接触长度减小，切削力先减小后增大）。

减小切削力的措施：选择高前角、合理主偏角的刀具；提高切削速度（避开积屑瘤产生区域）；减小背吃刀量和进给量（优先减小背吃刀量，因其对切削力影响最大）；对工件材料进行预处理（如退火降低硬度）。

5.什么是加工精度？它包含哪几个方面？影响加工精度的主要原始误差有哪些？

加工精度指零件加工后实际几何参数（尺寸、形状、位置）与理想几何参数的符合程度。包含尺寸精度、形状精度和位置精度三方面。

原始误差指加工前或加工过程中导致加工误差的各种因素，主要包括：①工艺系统几何误差（机床误差、刀具误差、夹具误差、工件装夹误差）；②工艺系统受力变形（切削力、夹紧力引起的变形）；③工艺系统热变形（机床、刀具、工件因切削热产生的变形）；④工件内应力重新分布引起的变形；⑤测量误差（量具精度、测量方法导致的误差）。

三、分析题

1.某工厂加工一批轴类零件，设计要求外圆直径为φ50±0.05mm，表面粗糙度Ra0.8μm。现采用普通车床加工，加工后发现部分零件外圆尺寸超差（偏大或偏小），且表面有明显振纹。试分析可能的原因及解决措施。

可能原因及分析：

（1）尺寸超差：①机床主轴径向跳动过大，导致切削时刀具与工件相对位置不稳定；②刀具磨损（如车刀后刀面磨损量超过0.3mm），实际背吃刀量减小或增大；③进给系统间隙（如丝杠螺母间隙）未消除，加工时产生“爬行”，导致进给量不稳定；④测量误差（如千分尺未校准），加