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铁路工程抗滑桩(锚固桩)施工质量通病、原因分析及应对措施

铁路工程抗滑桩（锚固桩）施工中，受原材料质量、工序操作、环境因素等影响，易出现各类质量通病，需精准识别问题表现、深入分析成因，针对性制定应对措施，确保桩体结构安全与抗滑功能达标。

一、原材料相关质量通病

（一）水泥强度不足或安定性不合格

通病表现：混凝土试块28天抗压强度未达设计要求，或水泥安定性检测不合格，导致混凝土开裂、强度发展异常。

原因分析：

采购环节未严格核查水泥生产厂家资质，选用小厂或不合格批次水泥，出厂合格证与实际质量不符。

水泥储存不当，长期露天堆放或受潮，导致水泥结块、强度衰减；储存时间超过3个月未重新检测强度。

抽样送检不规范，未按每200t一个批次抽样，或试块制作、养护不符合标准，检测结果失真。

应对措施：

严格供应商准入，选择具备生产资质、信誉良好的厂家，进场时核查水泥出厂合格证、3天与28天强度报告，核对生产日期、批号与报告一致性。

水泥储存于防雨、防潮的封闭仓库，底部垫高30cm以上，按进场先后顺序使用，储存超3个月的水泥需重新抽样检测强度，合格后方可使用。

按规范批次抽样送检，试块制作由专人负责，采用标准模具，振捣密实，养护环境控制在温度20±2℃、相对湿度≥95%，确保检测结果真实反映水泥质量。

（二）钢筋力学性能不达标或外观缺陷

通病表现：钢筋屈服强度、抗拉强度未达HRB400级标准，或表面存在裂纹、锈蚀、结疤，焊接后接头易断裂。

原因分析：

钢筋采购时未查验材质证明书，或使用“瘦身钢筋”“非标钢筋”，材质不符合设计要求。

钢筋运输与储存过程中防护不当，露天堆放淋雨受潮，导致锈蚀；装卸时碰撞产生裂纹、结疤。

抽样检测不全面，仅检测部分力学性能指标，未覆盖屈服强度、抗拉强度、伸长率，或抽样数量不足，遗漏不合格钢筋。

应对措施：

钢筋进场时必须提供材质证明书，核对牌号、规格、炉批号，每60t抽样1组检测力学性能与重量偏差，外观检查无裂纹、锈蚀、结疤方可入库。

钢筋储存于干燥、通风的仓库，底部用型钢垫高，避免接触地面受潮；露天临时堆放需覆盖防雨布，定期检查锈蚀情况，轻微锈蚀需除锈处理，严重锈蚀的钢筋禁止使用。

加强焊接接头质量控制，焊工需持证上岗，焊接前进行试焊，每批次焊接接头抽样检测抗拉强度，确保接头性能达标。

二、桩孔开挖与护壁施工质量通病

（一）桩孔垂直度偏差超标

通病表现：桩孔垂直度偏差＞1%，桩身倾斜，影响桩体抗滑受力性能，严重时导致钢筋笼安装困难。

原因分析：

开挖前桩位放样精度不足，护桩设置不牢固，施工中受振动、碰撞移位，导致开挖方向偏离。

钻机安装不水平，钻杆垂直度未校准，或开挖过程中未及时检查调整，随开挖深度增加偏差累积。

岩土层分布不均，局部遇硬岩或软土，钻机受力不均发生倾斜，未采取针对性开挖措施。

应对措施：

开挖前精准放样，用全站仪按设计坐标设置桩位中心及4个护桩，护桩采用混凝土固定，埋深≥50cm，施工期间每日复核护桩位置，发现移位立即校正。

钻机安装时用水平仪找平，钻杆垂直度采用吊线法校准，每开挖50cm检查1次垂直度，偏差超限时及时调整钻机位置，必要时回填部分土体重新开挖。

遇不均岩土层时，调整开挖速度，硬岩段采用浅眼爆破，控制炸药用量避免振动过大；软土段缩短开挖进尺至0.5m/节，及时浇筑护壁混凝土，增强孔壁稳定性。

（二）护壁混凝土裂缝、鼓肚与脱节

通病表现：护壁混凝土表面出现纵向或横向裂缝，局部向外鼓胀，上下节护壁结合面脱空、存在空隙，易引发孔壁坍塌。

原因分析：

护壁混凝土配合比不当，水泥用量不足或骨料级配差，导致混凝土强度低、抗裂性能差；或水灰比过大，混凝土收缩开裂。

开挖进尺过大，超过1m/节，护壁混凝土浇筑不及时，孔壁土体或岩体长时间暴露失稳，挤压护壁导致鼓肚。

上下节护壁结合面未清理浮浆、松动石子，未涂刷水泥净浆，结合强度不足，受外力作用发生脱节。

应对措施：

优化护壁混凝土配合比，强度等级不低于C20，水泥用量≥300kg/m3，选用连续级配骨料，水灰比控制在0.45-0.5，必要时掺入少量聚丙烯纤维增强抗裂性。

严格控制开挖进尺，土质边坡≤0.6m/节，岩质边坡≤1m/节，开挖完成后24小时内浇筑护壁混凝土，避免孔壁长时间暴露；浇筑时分层振捣密实，确保混凝土与孔壁紧密贴合。

浇筑下节护壁前，彻底清除上节护壁底面浮浆、松动石子，涂刷水灰比0.4-0.5的水泥净浆，增强结合强度；上下节护壁钢筋需搭接，搭接长度≥30d，形成整体受力体系。

三、钢筋笼制作与安装质量通病

（一）钢筋笼尺寸偏差过大

通病表现：钢筋笼主筋间距偏差＞±5mm，箍筋间距偏差＞±20mm，长度或直径偏差超±100mm、±20mm，影响钢筋