精益生产管理实战.pptx

精益生产管理实战路线图汇报人:KimiAI时间:2025/01/01

目录CONTENTS01从传统到精益的必然跃迁02VSM：透视生产周期的地图03八大浪费与精益目标04产销平衡：生产与制造的分离05滚动计划：让变动可见可控06拉动式计划与看板应用

目录CONTENTS01制造过程三大要求落地02快换模SMED与零库存逼近03点线面链推进与组织保障04变革氛围与领导力转变

01从传统到精益的必然跃迁

手工-批量-精益演进轨迹手工生产特征手工生产柔性高但效率低，难以满足大规模需求。批量生产弊端批量生产虽能降低成本，但忽视个性化需求，库存积压严重，难以适应市场变化。精益生产优势精益生产兼顾高质量、低成本与柔性，能够快速响应市场变化，是制造业的必然选择。

JIT诞生背景与思想精髓JIT诞生背景20世纪后半期，丰田面临多品种小批量挑战，传统生产方式无法满足需求，JIT应运而生。JIT核心思想JIT的核心是‘只在需要时、按需要量、生产所需产品’，通过降低库存暴露问题，实现高效生产。

02VSM：透视生产周期的地图

信息流程与实物流程双轮模型信息流程信息流程从客户订单到生产计划，涵盖需求预测、计划制定等环节，是生产启动的关键。实物流程实物流从供应商到成品交付，包括原材料采购、生产加工、物流配送等，直接影响交付周期。

现状图与理想图差距实例现状图现状图显示信息L/T8天、材料L/T60天、生产L/T23天，流程冗长，效率低下。理想图理想图信息2天、材料30天、生产6天，大幅缩短周期，提升竞争力。改善成果通过改善，信息处理L/T从8天缩减为4天，材料接收L/T从60天缩减为30天，生产L/T由23天缩减为11.8天。

03八大浪费与精益目标

浪费定义与八类典型场景浪费定义浪费是指不为客户创造价值却增加成本的活动，是精益生产需要消除的对象。不良浪费不良浪费指产品缺陷导致的返工、报废等，增加了生产成本。过度加工浪费过度加工浪费指超出客户需求的加工环节，增加了不必要的成本。其他浪费动作、搬运、库存、过量生产、等待、管理等浪费，均会降低生产效率。

时间短损耗小持续极限挑战精益目标精益生产追求时间短、损耗小，不断设置更高目标，推动持续改善。PDCA机制通过PDCA机制，企业将‘下次时间更短、损耗更小’写入年度目标，形成滚动改善机制。

04产销平衡：生产与制造的分离

销售期望与工厂期望天然对冲01销售期望销售部门希望多品种、多插单，以满足市场多样化需求。02工厂期望工厂希望少品种、大批量，以提高生产效率。03对冲矛盾销售与工厂期望天然对冲，导致生产管理面临巨大挑战。

生产管理定位与三大组职能生产管理定位精益要求设立与采购、品质平级的生产管理部，统一指挥全流程。计划组职能计划组负责排产、物料调度，确保生产计划按时完成。仓库组与构成组职能仓库组管理物料库存，构成组维护BOM清单，保障生产齐套性。

05滚动计划：让变动可见可控

滚动计划时间跨度计算逻辑01滚动跨度计算滚动跨度=计划周期+最长采购前置，确保计划与实际需求匹配。02行业差异不同行业滚动跨度不同，汽车业需锁定6周，电脑业锁4周，啤酒业需更短。03计划版本N周决定版、N+1草案版、N+2预测版，形成滚动计划体系。

变动量αβ与库存安全水位变动量影响变动量α、β越大，库存风险越高，需合理设置安全水位。库存管理通过滚动规则，实现库存动态管理，降低资金占用。

06拉动式计划与看板应用

Push与Pull信息流物流对比推动式推动式生产按计划下达任务，信息流与物流分离，常造成中间库存积压。拉动式拉动式生产由后工序需求驱动，信息流与物流合一，减少浪费。对比结果拉动式生产大幅减少库存面积，提升生产效率。

看板运行规则与扁平化收益01看板规则看板运行需遵循不见看板不生产、看板数量即库存上限等规则。02扁平化管理看板将调度权下放现场，实现管理扁平化，提升响应速度。03收益看板应用后，信息传递层级减少，延误时间大幅缩短。

07制造过程三大要求落地

瓶颈识别与生产平衡率计算01瓶颈识别瓶颈工序是影响整体产能的关键，需精准识别。02平衡率计算通过计算生产平衡率，量化设备利用率与浪费比例。03决策依据平衡率数据为设备投资与外协决策提供科学依据。

同期化与单件流现场范例同期化同期化生产减少中间库存，提升生产效率。单件流单件流生产实现产品快速流动，大幅缩短交付周期。

08快换模SMED与零库存逼近

内外部切换分离与一分钟目标内外切换分离SMED方法将切换动作分为内外部，优化流程。一分钟目标SMED追求‘一分钟换模’，大幅缩短切换时间。成果某企业换模时间从6小时缩至10分钟，效率显著提升。

SMED改善要点现场清单外部切换要点外部切换需做到不寻找、不移动、不乱用，提升效率。内部切换要点内部切换通过并行作业、减少紧固等方式