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桥梁支座更换技术施工方案

一、工程概况

项目背景：某高速公路桥梁位于K15+320处，建成于2005年，桥梁全长96m，跨径组合为3×30m预应力混凝土连续箱梁桥，桥面宽度12.5m（0.5m护栏+11.0m行车道+0.5m护栏），原设计荷载等级为公路-I级。桥梁下部结构采用柱式墩（墩高8-12m）、桩基础，桥台为U型桥台，支座设计采用GPZ系列盆式橡胶支座，每个墩台设置4个支座，设计承载力2000kN。

桥梁现状：经2023年桥梁定期检测，该桥梁支座存在不同程度损坏，主要表现为：橡胶保护层开裂、老化剥落，累计开裂长度占支座周长的30%-50%；部分支座盆环出现变形，最大变形量达3mm；支座底板与垫石接触面存在空鼓，空鼓面积占比20%-40%；在重载车辆作用下，梁体振动较明显，支座剪切位移超出规范允许值（±5mm）。

更换支座必要性：桥梁支座作为上部结构与下部结构的重要传力构件，其性能直接影响桥梁结构受力状态与安全运营。当前支座损坏已导致梁体局部受力集中，长期发展可能引发梁体开裂、墩台顶面混凝土破损等次生病害，严重威胁桥梁结构耐久性与通行安全。为恢复桥梁设计受力状态，保障公路交通畅通，需对该桥梁全部12个支座进行更换施工。

二、施工准备

2.1技术准备

2.1.1图纸会审与现场复核

组织设计、监理、施工及检测单位对桥梁竣工图、支座设计变更文件进行联合会审，重点核对支座型号、布置位置及承载力参数。采用三维激光扫描仪对原支座位置进行坐标采集，建立梁体与墩台相对位置模型，发现K15+320大桥3号墩支座存在12mm横向偏移，超出规范允许值±5mm，需在顶升方案中设置纠偏措施。

2.1.2专项施工方案编制

基于桥梁检测报告，编制《支座更换液压同步顶升专项方案》，明确顶升分级荷载控制（每级顶升量≤2mm）、临时支座承载力验算（按设计值1.5倍预压）及监测点布设方案。方案通过专家评审后，补充梁体应力监测点布置在箱梁腹板与顶板交界处，采用振弦式应变计实时监控顶升过程结构响应。

2.1.3技术交底与培训

针对操作人员开展三级交底：项目部重点讲解顶升同步性控制指标（相邻支座高差≤1mm）；施工班组演示液压泵站操作流程及应急停机程序；现场技术员指导位移监测读数方法。组织模拟顶升演练，发现3号墩位移传感器安装位置受钢筋干扰，及时调整至支座垫石侧面。

2.2资源准备

2.2.1人员组织

成立专项施工组，配置液压系统操作员4人（持特种设备作业证）、结构监测工程师2人、支座安装技工6人。实行三班倒连续作业制，每班配备专职安全员1名。顶升阶段增加1名结构专家驻场，实时分析监测数据。

2.2.2设备机具配置

选用200t液压千斤顶12台（配备用2台），配备智能同步顶升控制系统，实现压力误差≤±3%、位移误差≤±0.1mm的控制精度。准备200t临时支座（C50钢混结构）12套，每套设置3个调平螺栓。辅助设备包括：100t汽车吊1台（用于支座吊装）、高压注浆机1台（处理垫石空鼓）、裂缝修补胶枪2套。

2.2.3材料物资准备

支座采购采用GPZ(2009)系列盆式橡胶支座，进场前按批次进行100%承载力试验（加载至1.5倍设计荷载持续10分钟）。配套材料准备：环氧砂浆（抗压强度≥50MPa）、脱模剂（涂刷于临时支座接触面）、防锈漆（用于支座预埋件防护）。材料存储区设置温湿度监测仪，确保支座存放环境温度-10℃~40℃、湿度≤80%。

2.3安全准备

2.3.1安全专项方案

编制《高空作业防护方案》，采用双层防护网（外层密目式安全网+内层防冲击网）封闭桥面作业区。设置独立逃生通道（钢制斜梯），每10m设置一处应急停靠平台。顶升区域划定3m安全警戒线，配备声光报警器，当位移超限时自动触发警报。

2.3.2风险防控措施

识别顶升过程主要风险：梁体失稳（风险等级重大）、液压系统泄漏（较大）、临时支座失效（一般）。针对重大风险，在梁体两侧设置4个位移监测点，采用全站仪每5分钟采集数据；较大风险采用双回路液压系统，每台千斤顶配置独立截止阀。

2.3.3应急预案演练

组织顶升过程中梁体倾斜应急演练：模拟3号墩顶升速率超限（2mm/min），操作员立即启动紧急停机，技术组通过调整相邻墩顶升速度至0.5mm/min进行纠偏。配备应急物资：液压备用油箱（200L）、便携式液压千斤顶（50t）、钢支撑（φ600mm钢管）及速凝型结构胶。演练后优化监测频率，顶升关键阶段缩短至2分钟/次。

三、施工工艺

3.1施工流程

3.1.1施工顺序

桥梁支座更换遵循先检测、后顶升、再更换、后复位原则。具体流程为：封闭交通→搭设作业平台→支座位置标记→原支座拆除→梁体同步顶升→墩台顶面处理→新支座安装→梁体回落→支座性能检测→作业平台拆除→开放交通。每个环节设置