煤矿高级技师试题及答案.docxVIP

煤矿高级技师试题及答案

一、专业理论知识

1.简述大采高综采工作面矿压显现的主要特征及支架选型的关键参数依据。

矿压显现特征：①来压强度大，周期来压步距相对稳定，初次来压步距可达40-60m；②煤壁片帮严重，片帮深度常超过0.5m，片帮高度与采高呈正相关；③支架载荷分布不均，前端头及中部支架受载明显高于两端；④顶板下沉量随采高增加呈指数增长，采高6m时，周期来压阶段顶板下沉速率可达15-20mm/h。

支架选型关键参数：①工作阻力需满足支架-围岩系统平衡，按P=γ×H×B×K计算（γ为顶板岩层容重，取25kN/m3；H为采高+冒落带高度，冒落带高度取4-6倍采高；B为控顶距，取5.4m；K为动载系数，取1.5-2.0）；②支护强度需≥1.2MPa（采高5m以上时提高至1.5MPa）；③支架高度范围需覆盖采高±0.3m，伸缩比≥2.0；④底座比压≤2.5MPa（软岩底板时≤2.0MPa）。

2.分析近距离煤层群上行开采的技术条件及判定方法。

技术条件：①上煤层与下煤层间距需满足三带判别要求，即下煤层开采后，上煤层底板破坏带高度小于层间距；②上煤层底板岩性以中硬以上岩层为主（普氏系数f≥4），避免下煤层采动导致上煤层底板破碎；③上煤层赋存稳定，无大断层、陷落柱等构造；④矿井通风系统需满足上行开采时瓦斯治理需求。

判定方法：①三带高度计算法：下煤层采动后底板破坏深度h=0.0085H+0.166α+4.355（H为采深，α为煤层倾角），层间距需＞h；②比值判别法：层间距与下煤层采高比值N≥7（近水平煤层）或N≥9（倾角＞30°）；③围岩平衡法：通过数值模拟（如FLAC3D）计算下煤层开采后上煤层底板垂直应力分布，确保上煤层底板最大垂直应力＜其抗压强度的80%；④现场实测法：在已采下煤层工作面布置钻孔，观测上煤层底板裂隙发育情况，裂隙未贯通时可上行开采。

二、设备操作与故障处理

3.某综采工作面MG500/1180-WD型采煤机割煤时，牵引部出现高压腔压力正常、低压腔压力低于1.5MPa的故障，分析可能原因及处理步骤。

可能原因：①主液压泵补油压力不足，补油泵磨损或补油过滤器堵塞；②液压系统内泄漏，主要发生在主泵配油盘与缸体间隙（正常间隙0.03-0.05mm，超限后泄漏量增加）、马达配油副磨损（间隙＞0.06mm时泄漏加剧）；③低压侧管路破损或接头密封失效，导致补油流量流失；④液压油牌号不符（需使用N68抗磨液压油）或油液污染（颗粒度超过NAS10级时加剧元件磨损）。

处理步骤：①检查补油泵输出压力（正常应为2.5-3.0MPa），若低于2.0MPa，拆解补油泵检查齿轮磨损（齿顶间隙＞0.3mm需更换）、侧板磨损（与齿轮端面间隙＞0.1mm需研磨）；②清洗或更换补油过滤器（滤芯精度10μm，压差＞0.3MPa时需更换）；③检测低压侧管路压力，关闭所有执行机构，观察低压表是否回升，若不回升则逐段排查管路（重点检查胶管接头O型圈，压缩量应≥20%）；④使用便携式液压油污染度检测仪（如PODS-Ⅲ）检测油液颗粒度，超过NAS10级时需换油（换油时需用冲洗油循环清洗系统30min以上）；⑤拆检主泵和马达配油副，测量配油盘与缸体接触平面的平面度（应＜0.02mm），超差时用研磨膏（W5-W7）手工研磨至要求。

4.液压支架出现初撑力普遍低于24MPa（设计值30MPa）的问题，列出排查流程及关键参数标准。

排查流程：①检查泵站供液压力（正常应为31.5MPa），若低于30MPa，调整泵站安全阀整定值（误差≤0.5MPa），同时检查乳化液箱液位（需≥箱体2/3）、乳化液浓度（需3-5%，用糖量仪检测）；②测试支架进液管路压力损失，在支架进液口安装压力表，启动泵站供液，记录进液压力（与泵站压力差值应≤1.5MPa），若超过则检查主管路（Φ32mm胶管每100m沿程压力损失≤0.5MPa）、截止阀（全开时局部阻力系数≤0.1）；③逐架检查支架操作阀组，操作升架手把至升位，观察立柱活塞腔进液速度（正常流速≥0.5m/s），若缓慢则拆解操纵阀（滑阀与阀套间隙应≤0.03mm，配合面拉伤深度＞0.1mm需更换）；④检测立柱密封性能，支架初撑后关闭截止阀，5min内立柱下缩量应≤5mm，若超限则检查立柱缸筒内孔圆度（≤0.05mm）、导向套密封（Yx型密封圈压缩率15-20%）、活塞密封（鼓型圈与缸筒接触宽度≥8mm）；⑤检查顶梁与顶板接触状态，支架初撑时顶梁仰角应控制在3-5°（用角度仪测量），若顶梁与顶板存在30mm以上间隙，需调整支架接顶顺序（先升前梁，再升立柱）。

三、灾害防治与应急处置

5.某突出矿井3煤层回采工作面发生煤与瓦斯突出，初始突出强度800t，瓦斯涌出量12000m3，