管道焊接工艺流程.docx

一、施工准备阶段

1.?技术准备

收集并梳理管道焊接相关技术文件，包括设计图纸、管道材质证明、焊接工艺要求等，明确焊接接头等级（如Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级）、管材类型（碳素钢、不锈钢、合金钢管等）及特殊要求（如异种钢焊接）。

对照《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GBJ236）及本章规定，编制焊接工艺文件，包含焊接工艺说明书（明确焊接方法、规范参数、线能量、预热/后热温度等）、坡口加工参数表、热处理方案等，关键焊缝需提前完成焊接工艺评定（WPS）验证。

绘制管道焊接施工流程图，标注各工序质量控制点（如坡口检验、预热温度监测、焊缝探伤等），并对施工人员进行技术交底，确保全员掌握工艺要求。

2.?人员准备

核查参与焊接作业的焊工资质，确认焊工已通过企业焊工考试委员会组织的考试，取得对应焊接方法（如手工电弧焊、钨极氩弧焊等）、管材类型及焊接位置（如平、立、横、仰焊，管状转动/水平固定/垂直固定焊）的合格资格，且证书在有效期内。

对焊工进行岗前培训，内容包括本次施工的焊接工艺细节（如坡口尺寸、预热温度、层间温度控制）、安全操作规范（如防火、防触电、防有害气体）及质量标准（如外观缺陷允许范围、探伤要求），培训后进行考核，合格方可上岗。

配备焊接检查人员（需具备焊接检验资质）、热处理人员及辅助人员，明确各岗位职责，确保工序衔接顺畅。

3.?设备与材料准备

焊接设备：根据焊接方法准备对应设备，如手工电弧焊机、钨极氩弧焊机、二氧化碳气体保护焊机等，检查设备性能（如电流/电压稳定性、气体流量控制精度），确保设备运行正常；配备焊接参数测量仪表（如电流表、电压表、气体流量计），并进行校验，保证数据准确。

焊接材料：按焊接工艺要求选用焊条、焊丝、焊剂及保护气体（如氩气、二氧化碳），核对材料型号、规格与材质证明，确保与管材匹配（如不锈钢管选用不锈钢焊丝，低合金钢管选用低合金钢焊条）；焊接材料需按规定存储（如焊条存入烘干箱，焊丝防潮存放），使用前按要求烘干（如低合金钢焊条烘干温度250-350℃，保温1-2h），并记录烘干及领用情况。

辅助设备与工具：准备坡口加工设备（如管道坡口机、等离子弧切割机、氧?-?乙炔切割工具）、组对工具（如对口器、塞尺、直角尺）、预热设备（如履带式加热片、火焰加热器）、保温材料（如陶瓷纤维棉）及焊缝清理工具（如钢丝刷、角磨机、酸洗钝化剂），检查工具完好性，确保满足施工需求。

二、坡口加工阶段

1.?坡口型式与尺寸确定

根据管材类型、壁厚、焊接方法及焊缝等级，结合“保证焊接质量、减少填充金属、便于操作、降低焊接变形”原则确定坡口型式（如V型、X型、U型）及尺寸（如坡口角度、根部间隙、钝边）。若设计无规定，按表?10-2-1、表?10-2-2?及相关规范执行（如Ⅰ、Ⅱ级焊缝优先选机械加工坡口，厚壁管可选用X型坡口减少变形）。

2.?坡口加工

加工方法选择：

Ⅰ、Ⅱ级焊缝，铝及铝合金、铜及铜合金、不锈钢管的坡口，优先采用机械方法（如管道坡口机）加工；若采用等离子弧切割，切割后需用角磨机或酸洗方式除净加工表面的热影响层，防止影响焊接质量。

Ⅲ、Ⅳ级焊缝（原“V级”表述修正为“Ⅳ级”）的坡口，可采用氧?-?乙炔焰切割，但切割后需彻底清除表面氧化层（用钢丝刷或角磨机打磨至露出金属光泽），并将凹凸不平处磨削平整，确保坡口表面光滑。

有淬硬倾向的合金钢管（如Cr-Mo钢），采用等离子弧或氧?-?乙炔焰切割后，需通过局部打磨（打磨深度≥0.5mm）或低温退火（温度600-650℃，保温1h）消除加工表面的淬硬层，避免焊接时产生裂纹。

坡口加工质量检查：用角度尺、塞尺、卡尺测量坡口角度、根部间隙、钝边尺寸，偏差需符合规范要求（如坡口角度偏差±2°，钝边偏差±0.5mm）；检查坡口表面质量，不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，表面粗糙度需满足焊接要求（如Ra≤12.5μm），不合格需重新加工或修整。

三、接头组对阶段

1.?组对前清理

用钢丝刷、砂纸、无水乙醇等工具清理坡口及附近?20mm?范围内的铁锈、油污、水分、氧化皮等杂质，确保表面清洁干燥；清理后需在2h内进行组对与焊接，若超过2h，需重新清理并检测表面水分含量（≤0.2%），防止杂质影响焊缝质量。

2.?管子与管件组对

壁厚相同的组对：采用对口器固定管子与管件，避免强力对口（防止产生附加应力），调整接口位置，使错边量符合要求（Ⅰ、Ⅱ级焊缝错边量不超过壁厚的10%，且不大于1mm；壁厚＞10mm时，错边量≤0.8mm）；用塞尺检查根部间隙，确保圆周间隙均匀（偏差≤0.5mm），用直角尺检查管子与管件的垂直度（如管板接头垂直度偏差≤1°/m）。

壁厚不同的组对：若管子与管件壁厚差＞3mm，需对厚壁侧进行削薄处理，削薄长度≥5?倍壁厚差，削薄后坡口角度与薄壁侧一致，避免出现台阶；组对后错边量仍需符合对