水泥搅拌桩施工方案.docx

一、水泥搅拌桩施工工艺流程

水泥搅拌桩施工是通过深层搅拌机械将水泥等固化剂与地基土强制搅拌，使软土硬结成具有整体性、水稳性和一定强度的桩体，从而提高地基承载力的施工工艺。其完整工艺流程如下：

施工准备????包括场地平整（清除地表障碍物、平整场地，若场地低洼需回填素土并压实）、测量放线（根据设计图纸放出桩位控制线，确定每根桩的具体位置并做好标记）、机械设备检查（检查深层搅拌机、灰浆泵、集料斗等设备的性能，确保运转正常，同时校验计量设备的准确性）、材料准备（水泥等固化剂进场检验，确保其强度等级、性能符合设计要求，按规定进行取样送检）。

桩机定位深层搅拌机移动至指定桩位，调整桩机使钻杆中心与桩位标记对齐（对中误差不超过50mm），利用桩机的液压平衡装置调整机身水平，保证施工过程中桩机稳定。

预搅下沉启动深层搅拌机的冷却水循环系统，待水流正常后开启电机，放松吊索使搅拌头沿导向架切土下沉。下沉过程中通过电机电流监测表控制速度，工作电流不大于70A；若下沉困难，可从输浆系统适量补给清水以润滑土体，加快下沉速度，但需记录补水量。

制备水泥浆在搅拌机下沉至一定深度（通常距设计桩底1-2m）时，按设计配合比（水泥用量、水灰比等）拌制水泥浆。水泥浆应搅拌均匀，搅拌时间不少于3分钟，待压浆前将其倒入集料斗，同时检查水泥浆的稠度、流动性，确保符合施工要求。

提升喷浆搅拌搅拌机下沉至设计深度后，开启灰浆泵将水泥浆压入地基，同时保持搅拌头旋转，并按设计确定的提升速度（≦0.5m/min）匀速提升。喷浆过程中需密切关注压浆压力（不小于0.4MPa）和浆量，确保水泥浆均匀注入土体。

重复上、下搅拌为保证软土与水泥浆充分混合，采用四喷四搅工艺：第一次提升喷浆至桩顶后，再次将搅拌头边旋转边下沉至设计加固深度（第二次喷浆），随后提升至桩顶（第三次喷浆），最后下沉至设计深度后提升出地面（第四次喷浆）。每次喷浆搅拌时，钻头提升或下沉速度均≦0.5m/min，压浆速度与升降速度匹配，确保额定浆量在桩身均匀分布。

桩端与桩顶处理第一次提钻喷浆至桩底时，停留30秒进行磨桩端，使桩端水泥浆充分渗透；提升至桩顶时，同样停留30秒磨桩头，确保桩顶水泥浆饱满。

清洗设备施工完成后，向集料斗注入清水，开启灰浆泵冲洗全部管路，直至管路中残存水泥浆基本排净，同时清洗搅拌头上粘附的软土，避免残留水泥浆凝固堵塞管路或影响下一根桩施工。

桩机移位清洗完成后，将桩机移至下一桩位，重复上述步骤进行施工。

二、水泥搅拌桩施工技术措施定位

除通过液压平衡装置保持起吊设备水平外，还需在桩机上设置垂直度控制装置（如吊锤），施工前检查钻杆垂直度，确保偏差不大于1.5%。对桩位标记进行复核，避免因放线误差导致桩距偏差超过±100mm。

1、预搅下沉

???下沉过程中若遇到硬土层导致电流骤升（超过70A），应停止下沉，待分析原因（如调整搅拌速度、适量补水）后再继续，严禁强行钻进以免损坏设备。记录下沉时间和深度，作为后续施工参数调整的依据。

2、制备水泥浆

水泥浆配合比需根据地质条件（如土的含水量）进行调整，若软土含水量较高，可适当降低水灰比（通常控制在0.5-0.7）。采用自动计量系统控制水泥和水的用量，确保单桩水泥用量符合设计要求，严禁人工随意调整配比。

3、提升喷浆搅拌

喷浆前检查管路是否通畅，若发现堵塞需及时清理。提升过程中保持匀速，避免忽快忽慢导致浆量分布不均。若遇浆量不足（如集料斗内水泥浆剩余量异常），应立即停止提升，查明原因并补浆后再继续，确保桩身浆量达标。

4、重复上、下搅拌

每次升降过程中，需记录钻杆转速（通常为60-90r/min）、提升/下沉速度、喷浆压力等参数，确保符合四喷四搅工艺要求。复搅时可适当提高档位，但需保证搅拌均匀，避免出现“夹心”（土体未充分搅拌）现象。

5、清洗

清洗管路时，需打开所有阀门，确保灰浆泵、输浆管、搅拌头等部位无水泥浆残留。清洗完成后，将设备停放至指定位置，做好防雨、防潮保护。

6、移位

移位前检查下一桩位标记，确保与设计一致。桩机移动过程中避免碰撞已施工的桩体，若需在已施工区域行走，应铺设钢板保护桩顶。

三、搅拌桩质量检验

1、全过程质量控制

施工过程中，监理人员需全程旁站，检查桩位、桩长、喷浆量、搅拌次数、提升速度等参数，对每根桩的施工记录（如《水泥搅拌桩施工记录表》）进行签字确认，发现问题立即要求整改。

2、施工允许误差控制

桩距：采用全站仪或钢尺逐桩测量，偏差超过±100mm时需重新调整桩位。桩径：成桩7天后，抽检总桩数的5%，挖除桩周1m深土体，测量桩身直径，确保不小于设计值（如500mm）。垂直度：施工中通过吊锤实时监测，成桩后采用全站仪检查，偏差超过1.5%时需采取补桩措施。桩长