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2025年中石化安全事故

一、事故概述

（一）事故基本情况

2025年3月15日14时30分，中石化集团股份有限公司（以下简称“中石化”）XX分公司炼油厂常减压蒸馏装置发生重大爆炸事故。事故造成8人死亡、12人受伤，其中3人重伤；直接经济损失达2150万元。事故装置为年加工能力800万吨的常减压蒸馏单元，事故发生时装置正处于满负荷运行状态。爆炸引发火灾，火势持续约4小时后被扑灭，事故装置及周边区域设备严重损毁，部分管道破裂导致物料泄漏，周边环境受到轻微污染。

（二）事故直接原因

1.设备设施缺陷：事故装置的减压塔塔顶回流管线因长期处于高温、高压及腐蚀性介质环境，管壁厚度由原始8mm减薄至2.3mm，低于安全标准最低限值3mm。3月15日14时20分，该管线在运行压力2.5MPa（设计压力1.6MPa）条件下发生断裂，导致高温油气（约320℃）瞬间喷出。

2.操作违规：当班操作人员在发现减压塔塔压异常波动（14时25分，压力从1.8MPa升至2.3MPa）后，未按照《异常工况处置规程》立即启动紧急停车程序，而是尝试通过调整回流阀开度控制压力，延误了最佳处置时机，14时30分喷出的油气遇附近加热炉明火引发爆炸。

3.安全防护失效：装置可燃气体报警系统未覆盖减压塔塔顶区域，且报警控制器故障未及时修复；现场紧急切断阀因缺乏定期维护，在事故发生时未能自动关闭，加剧了物料泄漏量。

（三）事故间接原因

1.安全管理漏洞：中石化XX分公司未严格执行《特种设备安全监察条例》关于压力管道定期检验的规定，2024年该装置减压塔管线检验周期已逾期3个月，但企业以“生产任务紧张”为由未安排检验；设备管理部门对管道腐蚀监测数据未进行趋势分析，未识别出壁厚减薄风险。

2.员工培训不足：事故当班操作人员中，3人入职未满6个月，未完成“三级安全培训”即独立上岗；班组应急演练流于形式，未针对“管道破裂导致泄漏”场景开展实操演练，员工对紧急停车程序不熟悉。

3.监管责任缺失：中石化集团安全环保部对XX分公司2024年安全生产工作检查中，未发现设备检验逾期问题；地方应急管理局对该企业“双控机制”运行情况监督检查不到位，未指出管道腐蚀风险管控漏洞。

4.应急预案缺陷：企业制定的《火灾爆炸专项应急预案》未明确高温油气泄漏的应急处置措施，现场消防水系统未设置针对油类火灾的泡沫灭火设施，导致初期火灾扑救延误。

二、事故原因分析

（一）直接原因分析

1.设备设施缺陷

减压塔塔顶回流管线的断裂是事故的直接导火索。该管线长期处于高温高压环境，介质腐蚀性强，管壁厚度从原始8mm减薄至2.3mm，远低于安全标准最低限值3mm。腐蚀源于介质中的硫化氢和水蒸气，加速了金属疲劳。2024年企业虽进行了例行检测，但未发现减薄趋势，检测数据流于形式。管线断裂发生在设计压力1.6MPa下实际运行2.5MPa的异常工况，超压运行加剧了风险。断裂后，高温油气瞬间喷出，温度达320℃，形成易燃蒸汽云，遇明火引发爆炸。设备维护记录显示，该管线未按《压力管道安全技术规程》进行定期更换，企业为节省成本推迟了更新计划。

2.操作违规

当班操作人员在发现减压塔塔压异常波动时，未遵循《异常工况处置规程》立即启动紧急停车程序。14时25分，压力从1.8MPa升至2.3MPa，操作员误判为短暂波动，试图通过调整回流阀开度控制压力，延误了10分钟黄金处置时间。操作员缺乏经验，3人入职不足6个月，未完成三级安全培训即独立上岗。班组日常操作中，习惯性简化流程，忽视异常信号。操作员未及时上报压力异常，也未通知技术支持，导致问题恶化。这种违规行为源于操作规程执行不严，企业未强化现场监督。

3.安全防护失效

可燃气体报警系统未覆盖减压塔塔顶区域，报警控制器故障未修复，企业未安排月度检查。紧急切断阀因缺乏定期维护，在事故发生时未能自动关闭，阀门卡滞源于润滑不足和锈蚀。安全防护的失效还体现在消防设施上，现场未设置泡沫灭火系统，仅依赖消防水，无法有效扑灭油类火灾。企业安全部门虽在2024年进行了安全评估，但未发现报警系统覆盖盲区，也未测试紧急切断阀功能。防护缺失导致泄漏初期无法及时响应，扩大了事故影响。

（二）间接原因分析

1.安全管理漏洞

中石化XX分公司未严格执行《特种设备安全监察条例》，减压塔管线检验周期逾期3个月，企业以生产任务紧张为由推迟检验。设备管理部门对管道腐蚀监测数据未进行趋势分析，2024年检测报告显示壁厚减薄速率加快，但未采取行动。安全管理制度流于形式，风险辨识会议每月召开，但未针对管道腐蚀风险制定专项措施。企业安全投入不足，2024年设备维护预算削减15%，导致关键部件更新延迟。管理漏洞还体现在安全责任不明确，设备部与生产部职责交叉，推诿扯皮延误决策。

2.员工培训不足

事故当班操作人