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6s质量安全管理制度
一、总则
1.1目的与依据
为规范企业生产经营过程中的质量安全管理,提升现场管理水平,保障产品质量与人员安全,依据《中华人民共和国产品质量法》《中华人民共和国安全生产法》《企业安全生产标准化基本规范》(AQ/T9006)及行业相关标准,结合企业实际,制定本制度。
1.2适用范围
本制度适用于企业各部门、各生产车间、仓储区域及所有作业人员,包括正式员工、合同制员工、实习人员及外来协作单位人员。涉及产品设计、原材料采购、生产加工、检验检测、仓储物流、设备维护等全流程的质量安全活动均需遵守本制度。
1.3基本原则
(1)全员参与原则:明确各层级人员质量安全职责,形成“人人有责、各负其责”的管理机制。
(2)标准化原则:通过6S(整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全)工具与质量管理方法结合,实现操作流程、现场环境、安全管理的标准化。
(3)预防为主原则:将风险防控贯穿于生产全过程,通过隐患排查与整改降低质量安全事故发生概率。
(4)持续改进原则:定期评估制度执行效果,依据内外部反馈优化管理措施,实现质量安全水平的动态提升。
1.4术语定义
(1)6S管理:指整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)、安全(Safety)六项现场管理方法。
(2)质量安全事故:指因管理缺陷、操作不当或设备故障等原因,导致产品不符合质量标准或造成人员伤亡、财产损失的事件。
(3)关键质量控制点:指生产过程中对产品质量有直接影响的关键工序或环节,需实施重点监控。
1.5管理目标
(1)现场物料、工具、设备定置管理率达100%,生产现场无多余物品堆积。
(2)产品一次检验合格率提升至98%以上,客户投诉率下降50%。
(3)年度安全生产事故为零,隐患整改完成率达100%。
(4)员工6S知识培训覆盖率达100%,行为规范遵守率达95%以上。
二、组织机构与职责
2.1组织架构
2.1.1领导小组
6S质量安全管理工作领导小组是企业6S管理的决策层,由总经理担任组长,分管生产、质量、安全的副总经理担任副组长,成员包括生产部、质量部、安全部、人力资源部、财务部、设备部等部门负责人。领导小组的主要职责是制定6S管理的总体战略、审批年度工作计划与预算、协调解决跨部门资源问题、监督重大质量安全隐患的整改落实。领导小组每季度召开一次专题会议,听取6S管理工作进展汇报,研究解决推进过程中的突出问题。
2.1.2执行小组
执行小组是6S管理的具体实施层,由生产部经理担任组长,质量部、安全部、各生产车间负责人为副组长,各部门指定1-2名6S联络员作为成员。执行小组负责制定本部门6S实施细则、组织开展员工培训、实施现场6S管理活动、落实整改检查中发现的问题。执行小组每周召开一次例会,总结本周6S工作进展,部署下周重点任务,协调解决部门间配合问题。
2.1.3监督小组
监督小组是6S管理的监督评估层,由企管部经理担任组长,质量部、安全部、人力资源部相关人员为成员。监督小组负责制定6S检查考核标准、组织开展日常检查与定期评估、收集整理6S管理数据、向领导小组汇报工作情况。监督小组每月开展一次全面检查,每季度进行一次评估分析,形成书面报告提交领导小组。
2.2职责分工
2.2.1领导小组职责
(1)审批企业6S质量安全管理制度、年度工作计划及专项实施方案;
(2)协调解决6S管理所需的人力、物力、财力资源,确保工作顺利推进;
(3)监督重大质量安全隐患的整改落实,对整改不力的部门进行问责;
(4)审定6S管理考核结果,审批奖惩方案,推动优秀经验的推广复制。
(5)组织召开6S管理专题会议,研究解决推进过程中的跨部门问题;
(6)审批6S管理培训计划,确保员工培训覆盖率达到100%;
(7)定期向企业董事会汇报6S管理工作进展,争取高层支持。
2.2.2执行小组职责
(1)制定本部门6S实施细则,明确工作目标、任务分工、时间节点;
(2)组织开展6S管理培训,包括理论知识、操作技能、案例分析等;
(3)实施现场6S管理,包括整理(区分必要与非必要物品)、整顿(物品定置摆放)、清扫(清洁设备与环境)、清洁(维持整理整顿清扫成果)、素养(培养员工良好习惯)、安全(排查安全隐患);
(4)落实整改检查中发现的问题,制定整改措施,明确责任人及完成时限;
(5)收集整理本部门6S管理数据,每月向监督小组提交工作总结;
(6)推广本部门6S管理优秀经验,参与企业级经验交流会。
(7)负责本部门6S标识的设计与张贴,如物料区域标识、设备操作规程标识、安全警示标识等;
(8)组织本部门6S自查活动,每周至少开展一次,形成自查记录;
(9)配合监督小组的检查评估,提供相关资料,落实整改要求。
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