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高分子材料加工工艺复习题及答案

一、简答题

1.简述高分子材料挤出成型的基本过程及各阶段的主要作用。

答：挤出成型过程可分为三个连续阶段：

（1）固体输送阶段：物料从料斗进入挤出机料筒，在旋转螺杆的推挤作用下向前输送。此阶段的关键是通过螺杆的固体输送段（加料段）的螺纹结构（如深螺槽、等距不等深设计）与料筒内壁的摩擦，将颗粒或粉末状物料压实并向前推进，同时初步预热。

（2）熔融塑化阶段：物料进入压缩段（熔融段），螺杆螺槽逐渐变浅，物料受到强烈的剪切、压缩和摩擦作用，温度升高至粘流态。此阶段的核心是通过机械能转化为热能（剪切生热）与料筒外加热的协同作用，使物料完全熔融并混合均匀，形成具有一定流动性的熔体。

（3）熔体输送阶段：熔融物料进入均化段（计量段），螺杆螺槽深度恒定，物料在此阶段被进一步均化、增压，并通过机头口模被连续挤出。此阶段的作用是稳定熔体压力和流量，确保挤出制品的尺寸精度和表面质量。

2.注塑成型中，“保压”阶段的主要作用是什么？保压压力与注射压力的关系如何？

答：保压阶段的主要作用是：（1）补缩：在熔体冷却收缩过程中，通过持续施加压力，将料筒中未凝固的熔体补充到模腔中，防止制品因收缩产生凹陷、缩孔等缺陷；（2）减少取向：通过压力维持熔体流动，降低因冷却速度不均导致的分子链取向程度，改善制品内应力分布；（3）稳定尺寸：保压压力可抑制模腔中熔体因压力释放而发生的倒流，确保制品最终尺寸稳定。

保压压力通常低于注射压力（约为注射压力的60%-80%），但需根据材料特性（如收缩率）、制品厚度（厚制品需更高保压）和模具结构（如多浇口）调整。若保压压力过高，可能导致制品残余应力过大或脱模困难；压力过低则补缩不足，出现凹陷。

3.压延成型中“包辊现象”的产生原因及控制方法是什么？

答：包辊现象指压延过程中，熔体因粘性力过大而粘附在某一辊筒表面，无法正常转移至下一辊隙的现象。产生原因主要包括：（1）辊温设置不当：某一辊筒温度过高，熔体与该辊的界面粘结力大于与物料内部的内聚力；（2）物料粘度过高：配方中增塑剂不足、分子量过大或加工温度偏低，导致熔体流动性差；（3）辊速比不合理：相邻辊筒线速度差异过大（如后辊速度远高于前辊），物料被过度拉伸而粘附。

控制方法：（1）调整辊温：使各辊温度呈梯度分布（如三辊压延机温度通常为T1T2T3），避免局部温度过高；（2）优化配方：添加适量增塑剂或润滑剂（如硬脂酸）降低熔体粘度；（3）控制辊速比：相邻辊速比一般为1:1.1-1:1.2，确保物料平稳转移；（4）调整辊距：增大辊隙可减少物料与辊筒的接触面积，降低粘附力。

4.模压成型中，“固化时间”的确定需考虑哪些因素？过长或过短的固化时间对制品性能有何影响？

答：固化时间的确定需考虑以下因素：（1）材料特性：热固性树脂（如酚醛、环氧）的固化反应动力学（如凝胶时间、固化速率）；（2）制品厚度：厚制品需更长时间使内部完全固化；（3）模具温度：高温可加速固化，但需避免表面过固化而内部未固化；（4）压力：高压可促进树脂流动，缩短固化时间。

固化时间过短：制品内部未完全交联，力学性能（如强度、耐热性）不足，易出现变形、开裂；固化时间过长：树脂过度交联，分子链断裂，导致制品变脆、韧性下降，同时增加能耗和成本。

5.吹塑成型中“型坯下垂”的产生原因及解决措施是什么？

答：型坯下垂指挤出或注射成型的型坯在重力作用下发生纵向伸长、壁厚减薄的现象。产生原因：（1）型坯温度过高：熔体粘度降低，抗下垂能力下降；（2）型坯停留时间过长：从口模挤出到合模的时间间隔过大，重力作用累积；（3）材料熔体强度低：分子量分布过宽或分子量过低，熔体拉伸粘度不足；（4）口模设计不合理：口模间隙过小，型坯初始壁厚过薄。

解决措施：（1）降低型坯温度：通过调整挤出机均化段温度或增加冷却风环，提高熔体粘度；（2）缩短型坯停留时间：优化设备响应速度（如加快合模速度）；（3）改善材料性能：选择分子量较高或添加成核剂（如聚乙烯中添加LDPE提高熔体强度）；（4）优化口模设计：采用可调式口模（如自动壁厚控制系统），根据型坯下垂程度动态调整口模间隙，使底部壁厚略大于顶部。

二、计算题

1.某单螺杆挤出机的螺杆直径D=65mm，螺距S=60mm，螺槽深度h=3mm（均化段），螺杆转速n=50r/min，物料密度ρ=0.92g/cm3，熔体输送效率η=0.85（考虑压力回流和漏流损失）。计算该挤出机的理论产量（kg/h）。

解：单螺杆挤出机均化段的理论体积流量公式为：

Q_v=(π2D2nhSsinθcosθ)/(2)-(ΔPπDh3sin2θ)/(12η_vL)

但实际生产