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铅锌冶炼污酸渣资源化利用技术规范

铅锌冶炼过程中产生的污酸渣是典型的危险废物，主要来源于烟气制酸系统污酸处理工序的中和沉淀产物，其成分复杂，通常含有铅、锌、镉、砷、锑、铋等重金属及硫酸盐、硫化物等物质。若处置不当，其中的可溶性重金属及砷等有毒有害物质易通过渗滤液迁移至土壤、水体，造成生态环境危害；同时，污酸渣中富集的有价金属未被有效回收，导致资源浪费。因此，规范铅锌冶炼污酸渣资源化利用技术，需从源头控制、预处理、有价金属回收、无害化处理及产物质量管控等环节建立全流程技术要求，确保环境安全与资源高效利用的协同实现。

一、基本要求

铅锌冶炼企业应建立污酸渣产生、收集、暂存、处理的全生命周期管理体系，明确各环节责任主体与操作规范。污酸渣产生后需按成分差异（如铅锌含量、砷硫比、含水率等）进行分类收集，避免不同性质渣料混合影响后续处理效率。暂存设施需符合《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597）要求，设置防风、防雨、防渗措施，地面需做耐腐蚀处理，周边应设置导流沟及泄漏应急收集池。企业需定期对暂存库内污酸渣进行成分检测（检测频率不低于每月1次），建立成分动态数据库，为后续资源化工艺选择提供数据支撑。

二、预处理技术要求

预处理是污酸渣资源化利用的关键前置环节，主要目标是降低含水率、稳定有害组分、调整物料性质，为后续有价金属回收或无害化处理创造条件。

（一）脱水处理

污酸渣初始含水率通常在60%-80%之间，高含水率会降低后续处理效率并增加运输成本，需优先进行脱水。脱水工艺应根据渣料特性选择：对于颗粒较细、粘性大的污酸渣（如砷含量＞5%的高砷渣），建议采用板框压滤机，工作压力控制在1.0-1.5MPa，压滤时间30-60min，脱水后含水率可降至25%-30%；对于颗粒较粗、易沉降的渣料（如锌含量＞20%的高锌渣），可采用带式压滤机，通过重力脱水与压力脱水两段工艺，控制滤带运行速度0.5-1.2m/min，脱水后含水率降至30%-35%。脱水过程产生的滤液需返回污酸处理系统循环利用，严禁直接外排。

（二）中和与稳定化

污酸渣因残留酸性物质（pH通常为2-4），需进行中和预处理以降低腐蚀性并稳定重金属。中和剂宜选择石灰（CaO）或碳酸钠（Na?CO?）：石灰成本低、中和效率高，但会增加渣量（钙盐沉淀）；碳酸钠中和反应速度快，产生渣量少，适用于后续需酸浸回收金属的场景。中和过程需控制终点pH值：若后续采用酸浸工艺回收金属，中和终点pH宜为5-6（避免过度中和增加酸耗）；若直接进行固化/稳定化处理，中和终点pH需调整至7-8（确保重金属氢氧化物充分沉淀）。中和反应需在搅拌釜中进行，搅拌速度200-300r/min，反应时间30-45min，确保物料混合均匀。

对于含砷、锑等易溶有害元素的污酸渣，需额外添加稳定化药剂（如硫化钠、硫酸亚铁）。硫化钠可与砷、锑反应生成难溶硫化物（如As?S?、Sb?S?），添加量按砷、锑摩尔比1:1.2-1:1.5控制；硫酸亚铁可通过共沉淀作用固定砷（生成FeAsO?沉淀），添加量按砷质量比1:3-1:5控制。稳定化反应需在中和后进行，反应时间延长至60-90min，确保有害元素充分固定。

三、有价金属回收技术要求

铅锌冶炼污酸渣中铅、锌、镉、铟等金属含量通常为：铅（2%-8%）、锌（5%-15%）、镉（0.1%-0.5%）、铟（0.01%-0.05%），具有较高回收价值。回收工艺需根据金属赋存形态（如硫化物、氧化物、硫酸盐）及含量选择，优先采用短流程、低能耗、高回收率的技术路线。

（一）铅回收

污酸渣中的铅主要以硫酸铅（PbSO?）或硫化铅（PbS）形式存在。对于硫酸铅为主的渣料，可采用碳酸钠转化-酸浸工艺：将预处理后的干渣与碳酸钠按质量比1:0.3-1:0.5混合，在80-90℃下反应60-90min，使PbSO?转化为碳酸铅（PbCO?）沉淀；过滤后滤渣用稀硝酸（浓度5%-8%）浸出，控制液固比3:1-5:1，温度60-70℃，浸出时间2h，铅浸出率可达95%以上。浸出液经净化（加入硫化钠除杂）后，采用电解沉积法回收金属铅，电解槽电压2.5-3.0V，电流密度150-200A/m2，阴极铅纯度可达99.5%以上。

对于硫化铅为主的渣料，可采用直接酸浸-浮选联合工艺：先通过稀硫酸（浓度10%-15%）浸出锌、镉等易溶金属，过滤后渣相（富集铅）采用浮选法回收。浮选剂选择丁基黄药（捕收剂，用量80-120g/t）和2油（起泡剂，用量20-30g/t），矿浆浓度控制在25%-30%，pH调整至8-9，浮选时间15-20min，铅精矿品位可达40%-50%，回收率85%以上。

（二）锌回收

锌在污酸渣中多以硫酸锌（ZnSO?）或氢氧化锌（Zn(