《模具制造工艺学》_模具制造工艺学项目二.pptVIP

3）纵向进给量是指工件旋转一周相对砂轮沿轴向移动的距离(mm／r)。一般为(0.3～0.8)B(B为砂轮宽度)，较小值用于精磨。4）工件圆周速度是指工件圆周的线速度(m／s或m／min)。一般为10～30m／min，粗磨时取较大值，精磨时取较小值。3、外圆磨削的工艺特点磨削加工是外圆表面精加工的主要方式，尤其是淬硬工件的表面加工。可以分为如下几种方式。1）粗磨达到的尺寸精度IT8～IT9，表面粗糙度1.6～6.3μm。2）精磨达到的尺寸精度IT6～IT8，表面粗糙度0.2～0.8μm。3）精细磨达到的尺寸精度IT5～IT6，表面粗糙度0.025～0.1μm。4）镜面磨削表面粗糙度0.01μm。4、磨削方式根据工件定位方式不同可分为中心磨削和无心磨削。1）中心磨削即普通的外圆磨削，顶尖孔定位，如果顶尖与顶尖孔经过研磨，达到很高的配合精度时，外圆磨削后可达到很高的加工精度，尤其外圆表面问的位置精度。2）无心磨削是一种高生产率的精加工方法。被磨削的工件由外圆表面本身定位，利用切削力夹紧。加工精度达到的尺寸精度IT6级，表面粗糙度0.2～0.8μm。适应于大批量流水线，但难以保证各外圆表面的相互位置要求，不能加工带键槽和纵向平面的外圆面。磨削方式（三）外圆表面的精密加工精密加工适应于一些表面质量要求高且要求特殊加工的精密元件。通常精密加工的尺寸精度IT6级以上，表面粗糙度0.2μm以下。主要有以下几种方式。1、细粗糙度磨削是通过磨削使表面粗糙度达到0.2μm以下的加工工艺。包括精密磨削(0.05～0.1μm)、超精密磨削(＜0.04μm)和镜面磨削(0.01μm)。2、超精加工是用细粒度的磨条以较低的压力和切削速度对工件表面进行精密加工的方法。加工中有三种运动：工件低速回转运动、磨头轴向慢速进给运动、磨条高速往复运动。加工过程经过四个阶段：强烈切削阶段、正常切削阶段、微弱切削阶段、自动停止切削阶段。超精加工修正尺寸、形状误差的能力很差。主要用于加工精密零件或特殊轮廓的加工。3、研磨是一种既简单又可靠的精密加工方法。外圆研磨可以采用机械研磨也可以采用研磨套手工进行。研具是由比工件软的材料(如铸铁、铜、硬木)制成。加工时工件作低速(20～40r／min)旋转，研具套在工件上，在研具与工件之问加入研磨剂，研具作轴向往复运动。研磨剂受到挤压，在工件与研具的相对运动下，对工件进行研磨。研磨不仅有机械切削作用还有物理作用，在压力和摩擦作用下接触处的材料产生塑性变形。研磨剂能使被加工表面形成氧化层，加速研磨过程。研磨的尺寸与形状误差可达1～3μm，表面粗糙度0.012～0.025μm。不能改善位置精度，主要作为精密元件尤其是精密配合零件的加工方法。（四）磨床磨削加工在机械制造中是一种使用非常广泛的加工方法，它以磨料磨具(如砂轮、砂带、油石、研磨剂等)为工具在磨床上进行切削加工。磨床加工的工艺范围很广，可加工各种表面，如内外圆柱面和圆锥面、平面、齿轮齿廓面、螺旋面以及各种成型面等，还可以刃磨刀具和进行切断等。磨床加工时的工作运动，随所用磨具形式、工艺方法和工件加工表面形状不同而异。对于用砂轮进行加工的磨床，其主运动一律为砂轮的高速旋转运动，进给运动的形式与数目则取决于被加工表面的形状以及所采用的磨削方法，它可以由工件或砂轮来完成，也可以由两者共同完成。磨床的种类很多。根据用途和采用的工艺方法不同，大致可分为外圆磨床、内圆磨床、平面磨床、工具磨床、刀具刃磨床及各种专门化磨床等；还有以柔性砂带为磨削工具的砂带磨床，以油石和研磨剂等为磨削工具的精磨机床。1、万能外圆磨床1)万能外圆磨床的磨削方法如图所示为万能外圆磨床磨削内外圆柱面、圆锥面的加工示意图，其基本磨削方法有纵磨法和横磨法两种。万能外圆磨床典型加工方法（1）纵磨法主要用于磨削轴向尺寸大于砂轮宽度的工件，如图4-51(a)、图4-51(b)和图4