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新能源汽车轻量化技术发展现状与展望

【摘要】轻量化是提高新能源汽车续航里程的关键技术之一，

确保制造成本轻量化之间的平衡，是各大车企面临的考验。通过

收集、整理轻量化制造、装配和设计技术，从车身、内外饰、底

盘及三电领域典型零件举例阐述可实现的技术方案。研究认为实

现轻量化一般采用轻质材料替代和部件结构优化，其中钢铝混合

车身、一体化压铸和零部件集成设计是目前热点，也是实现整车

减重技术发展的方向。

关键词：新能源汽车；轻量化；制造工艺；装配技术

引言

汽车轻量化要求在确保车身刚度、强度和安全性的基础上，

最大限度减轻车身质量，以提升整车性能，降低能耗和用车成本。

汽车在行驶过程中需克服滚动阻力、爬坡阻力、加速阻力以及空

气阻力。研究表明，上述阻力与车辆质量存在显著的正相关性[1],

其中，空气阻力约占总阻力的25??通过采用流线型车身设计、

全密封风窗玻璃、隐藏式雨刮器以及封装下底板等措施，可以将

风阻降低。若要进一步减小空气阻力，需投入大量资金与技术，

设计更为流畅低矮的车身，且不适用于对内部空间具有较大需求

的车型。而其余阻力类型与车辆质量成正比[2],因此，轻量化被

视为降低能耗的重要策略之一。

轻量化材料的发展趋势为以铝、镁取代钢，以塑料取代钢和

碳纤维复合材料，而成本和成熟的加工技术将对新材料的推广应

用产生重要影响[3]。欧美、日本和韩国等地区已制定了轻量化技

术路线和相应法规，并投入大量资金进行相关研究。美国侧重通

过改进材料提高生产效率，综合考虑材料的成本、性能、可回收

性和使用量。欧洲则主要侧重应用高强度钢、镁合金和碳纤维复

合材料。例如，大众和奥迪通过采用铝替代钢，使车身质量减轻

40若采用镁合金可实现49??减重效果，采用碳纤维复合材料

则可达到52??减重效果。日本侧重材料和加工工艺的创新，通

过材料技术的进步实现减重目标。中国采用高强度钢、铝及复合

材料以实现轻量化目标。

目前汽车制造企业发布的轻量化技术路线主要围绕新材料应

用，其中结构优化设计减重和轻量化制造技术的研究较少。此外，

对新能源汽车底盘轻量化的具体技术路线尚缺乏明确可参考的方

案。本文结合新材料在轻量化方面的应用前景，阐述与之匹配的

轻量化制造工艺，同时对目前关注较少却对轻量化贡献较大、创

新难度较高的系统集成设计和轻量化结构设计展开了研究。

1、轻量化制造工艺概述

车辆轻量化制造的实现主要依赖激光焊接、一体化压铸、镁

合金压铸、液压成形以及超高强度钢热冲压成形等工艺技术。目

前，传统汽车制造企业普遍采用高强钢激光焊接技术，而新兴汽

车制造商以及国内中高端电动汽车则倾向于采用铝合金一体压铸

技术。

1.1车身激光焊接

车身质量占整车质量40?0采用薄板高强钢激光焊接可

以实现减重16提高燃油经济性10??激光焊接效率高且变形小，

目前几乎所有汽车制造商均采用了激光拼焊。先进高强钢

碰撞、耐腐蚀、耐疲劳以及成本方面具有明显优势。然而，若材

料抗拉性和抗剪切性提升，其变形性和可焊性将下降。国外正在

开发性能更优异的第2代和第3代高强度钢。车身97??部件可

达五星水平[4]。例如，长城的柠檬平台在轻量化方面采取了较为

全面的方法，涵盖了设计、材料选择、结构优化以及工艺实施等

层面，该平台高强度钢的使用比例超过70??通过采用一体化热

冲压成形技术及不等厚钢板，在确保结构强度的同时实现了车身

轻量化。

1.2铝合金一体化压铸

2020年9月，马斯克在特斯拉“电池日”推广的一体化压铸

技术可以有效取代先冲压、再焊接技术[5]。该技术采用一个大型

压铸件取代多块钢板冲压件，极具经济效益和环保意义。未来下

车体可由4个一体化压铸件组成：前舱、后舱、乘员舱和电池集

会副理事长董扬曾指出，特斯拉采取一体化压铸，开新技术之先

河，必将对汽车制造技术产生深远影响[6]。

特斯拉采用8种真空一体化压铸零部件，其中ModelYA柱

由13个零件集成为1个压铸件，B柱内板由11个部件集成，后

纵梁由原22个零件集成，前部的防护罩由6个子零件集成，已实

钢。国内新势力也积极采用一体化压铸技术，蔚来ET5后底板用

C611铝合金一体压铸，强度上升的同时减重30??ES8除了使用

全铝车身，底盘、悬架、轮毂、制动系统以及电池组外壳也采用

铝材质(7003系列)。小鹏G6采用前后一体式压铸铝车身，集

成零件161个，整车扭转刚度比传统车身提升50?]。除造车新