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天然沥青高模量沥青混合料关键工序与复杂环节施工技术措施

一、四大关键工序核心施工技术措施

（一）配合比精准设计与验证技术

配合比是决定HMAC高温稳定性、低温抗裂性等核心性能的基础，需严格遵循“三阶段设计法”并强化关键控制点：

目标配合比优化措施

矿料级配采用“骨架密实双控原则”：BBME型表面层细集料（0-3mm）通过率控制在22%-26%，形成细型密级配提升抗滑性；EME型中下面层粗集料（≥4.75mm）通过率不低于65%，构建粗型嵌挤结构增强承载能力。

油石比标定采用“真空抽提+马歇尔双指标验证”：先通过附录A真空法（真空度0.095MPa，抽提30min）确定基础油石比，再通过马歇尔试验（稳定度≥8kN，流值20-40（0.1mm））微调，确保油石比偏差≤±0.3%。

生产配合比动态调控

热料仓筛分采用“每2小时跟踪法”：对拌和楼5-6号热料仓进行连续筛分，重点控制4.75mm、2.36mm关键筛孔通过率，偏差超3%时立即调整振动筛倾角与频率。

动态模量预验证：生产前制作3组标准试件，采用AASHTOTP62方法检测45℃、10Hz动态模量，BBME型需≥13000MPa，EME型≥15000MPa，不合格不得进入生产阶段。

（二）拌和过程均质化控制技术

HMAC因HMB沥青粘度高、矿料级配要求严，易出现拌和不均匀、温度波动等问题，需采取“精准控温+均质搅拌”双重措施：

多级温度协同控制方案

建立“原材料-热料-出料”三级温控体系：HMB沥青采用导热油循环加热，进场温度160-180℃，使用前静置2h；矿料分仓加热，粗集料190-195℃、细集料195-200℃（补偿细料散热损失）；混合料出料温度严格锁定175-185℃，每30分钟用插入式温度计检测，超195℃或低于165℃立即废弃。

低温季节采用“预热保温联动”：拌和楼料仓、输送皮带加装岩棉保温层（厚度≥80mm），矿料加热温度提高5-10℃，确保混合料到场温度不低于170℃。

拌和均匀性强化工艺

搅拌参数执行“分段计时标准”：干拌阶段（加矿料与外加剂）延长至90s，确保纤维等添加剂均匀分散（若掺纤维，干拌末期观察无团聚方可加沥青）；湿拌阶段（加HMB）不少于40s，采用“观察窗+抽样双检”：每小时抽检1次混合料，确保无花白料、无沥青结团，松散度均匀。

设备保障措施：拌和楼配备自动计量系统（精度±0.5%），每台班校准1次沥青、矿料计量传感器，避免计量偏差导致离析。

（三）摊铺压实一体化控制技术

摊铺压实直接影响路面平整度、压实度与耐久性，需遵循“高温快压、梯队协同”原则，核心措施如下：

摊铺过程精准控制

设备配置与调试：采用2台ABG8820型摊铺机梯队作业，间距控制在5-8m，摊铺机安装非接触式平衡梁（精度±1mm），熨平板预热至160℃以上，振捣频率调至45-50Hz增强密实度。

摊铺参数锁定：速度稳定在2.5-3m/min（波动不超±0.5m/min），摊铺厚度采用“基准钢丝+厚度仪双控”：表面层（BBME）每10m检测1次厚度，偏差≤±3mm；中下面层（EME）偏差≤±5mm，平整度用3m直尺检测≤2mm/3m。

离析防控：料车卸料采用“前后移动卸料法”，避免料斗内混合料堆积离析；摊铺机料斗余料不低于1/3时再补料，减少摊铺层接缝。

压实工艺优化方案

碾压梯队配置：采用“1双钢轮（13t）+2胶轮（20t）+1双钢轮（11t）”组合，碾压顺序为“初压稳压→复压密实→终压收光”，碾压速度严格匹配：初压2-3km/h、复压3-4km/h、终压2.5-3.5km/h。

温度与遍数双控：初压温度≥160℃（双钢轮静压2遍，轮迹重叠1/3）；复压温度≥140℃（胶轮碾压4-6遍，使沥青膜充分裹覆集料，再双钢轮振压2遍增强密实度）；终压温度≥120℃（双钢轮静压2遍，消除轮迹）。

压实度即时检测：采用核子密度仪每200m检测1次，压实度需≥98%（马歇尔标准密度），若低于标准立即补压1-2遍，补压温度不低于130℃。

（四）接缝处理抗裂技术

接缝是路面早期开裂的高发部位，需针对纵向、横向接缝采取差异化处理措施：

纵向热接缝控制

梯队摊铺时采用“热接热压工艺”：前幅摊铺宽度控制在6-7m，后幅紧跟摊铺（间隔≤5min），搭接宽度5-10cm，搭接处混合料温度不低于150℃。

碾压采用“先边后中法”：后幅摊铺后，压路机先沿搭接缝静压1遍（碾压宽度覆盖搭接区2/3），再进行常规复压，避免接缝处压实度不足。

横向冷接缝