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隧道管片生产施工方案

一、管片生产工艺流程

（一）流程框架

二、管片生产安排

（一）合作单位与监督机制

钢模供应：委托国外有经验的钢模制造商进行钢模设计与制造，确保模具精度满足生产要求。

生产厂家选择：从业主提供的S市水泥制品厂名单中，综合质量、进度、生产能力等因素，选定S市大地建设集团股份有限公司水泥制品厂作为本标段管片生产厂。

过程监督：派驻至少1名代表全程参与管片生产，对材料、设备、技术、方法、环境及质量进行全流程检查与监督。

（二）工程量与生产需求

项目

单线长度（m）

总长度（m）

管片需求（环）

环宽（m）

试验段盾构隧道

1358.7

3206.813

3210

1.0

a-b区间盾构隧道

1848.112

-

-

1.0

（三）掘进速度与管片需求

施工阶段

掘进速度（m/天）

每日管片需求（环）

试验段前100m

3

3

试验段其余部分

6

6

a-b区间

8

8

（四）设备投入与生产能力

钢模配置：投入4套钢模，其中标准环2套、左右转弯环各1套，满足不同路段管片生产需求。

生产效率：采用蒸汽养护工艺（12小时脱模），每日可生产管片8环，既能满足a-b区间最大需求，又能预留储备量。

（五）时间节点规划

任务内容

完成时间

模具设计与制造

2000年12月底前

设备改造、蒸汽养护设施建立、模具安装、混凝土试配

2001年1月底前

管片试生产、管片实验、水平拼装实验

2001年2月-3月

正式生产周期

比掘进提前2个月开始，提前1.5个月结束

三、管片生产技术要求

（一）主要原材料及预埋件

材料标准：水泥、骨料、钢材、减水剂等需符合国家标准及业主要求，附带质量证明书或检验合格证，从业主推荐厂家中选择并报业主批准。

预埋件要求：管片吊装孔预埋件采用高质量进口产品，确保吊装安全性与耐久性。

（二）钢筋及钢筋骨架

加工流程：钢筋工长根据生产任务通知书，按设计工程师提供的钢筋加工大样图纸施工，变更需按变更通知执行。

质量管控：

断料、成型、骨架制作需在班组质量员及车间质检部门监督下进行，操作人员持证上岗，岗前接受质量交底，熟悉施工规范与标准。

钢筋加工允许误差需符合下表要求：

项目

允许误差（mm）

受力钢筋长度

±10

弯起钢筋的弯折位置

±10

箍筋的部位长度

5

（三）混凝土配比设计

通过试配确定配比，确保混凝土达到以下指标：

混凝土标号：C50

抗渗等级：0.8MPa

坍落度控制：80±20mm

（四）混凝土浇筑关键工序

1.喷涂脱模油

清理模具内表面混凝土残积物，使用雾状喷雾器薄涂脱模油，用拖布均匀涂抹，确保模具内表面全覆盖薄层脱模剂。

清除两端部淌流积聚的脱模剂，避免污染管片。

2.组模操作

检查侧模板与模底板连接缝的胶布是否移位或脱落，及时修正。

侧模板向内推进就位，手旋紧定位螺栓，通过模端推上螺栓将模推至吻合标志，安装端模板与侧模板连结螺栓，手拧后用专用工具均衡拧紧（确保吻合标志对正，避免用力过猛）。

安装侧模板与底模板固定螺栓，手拧后用专用工具从中间向两端顺序拧紧，严禁反顺序操作（防止模具变形）。

3.钢筋骨架入模

钢筋笼指定位置安装保护层垫块，由桥吊配合专用吊具吊装入模，桥吊司机与地面操作者密切配合，两端扶牢、手势指挥，轻吊轻放，避免钢筋笼与模具碰撞。

检查钢筋笼周侧及底部保护层均匀性，保护层超差或严重扭曲的钢筋笼不得使用。

装配预埋件、钢筋笼及钢模后，专人检验模具宽度等尺寸，核对吻合标志。

4.混凝土搅拌

定期检验上料系统与搅拌系统，按规程操作称量系统，定期校验电子称量精度。

混凝土配比需经试配，制作两组试块进行力学性能、抗渗性能试验，监理审批合格后方可使用。

每次搅拌前测定砂石含水率，调整配比（禁止随意更改），材料允许误差：水泥±2%、粗细骨料±3%、水和添加剂±2%。

搅拌时间：2分钟；坍落度控制：80±20mm。

5.混凝土浇筑与振动成型

浇筑前提：仅坍落度在80±20mm且级配符合要求的混凝土可用于浇筑，超差混凝土判定为不合格，禁止浇捣。

浇筑顺序：从模具两端向中段分层灌注，确保混凝土在模具内均匀分布。

振动成型方案：采用振动平台振动（优先选择，质量更易保证），初期频率较低，分三个档次逐步加快，确保混凝土密实无气泡。

6.脱模要求

脱模强度：管片脱模强度需达到15MPa以上，强度由试验室检测确认。

拆模操作：拆模班需在强度达标后进行拆模，避免硬撬硬拉，保护管片边角完整性。

（五）管片养护、存放及运输

1.管片养护

蒸汽养护：建立蒸汽养护设施，采用高温蒸汽快速养护，前2小时控制升温速度，后续保持温度在60°-90°之间，提高生产效率。

喷淋养护：管片拆模检查合格后，转入喷淋养护阶段，确