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车辆段门架式钢结构施工关键工序操作手册

一、手册说明

适用范围：本手册适用于车辆段门架式钢结构施工，聚焦基础复核与处理、钢柱吊装、支撑与系杆安装、钢梁吊装、次构件安装、围护结构安装、防火涂料施工等关键工序，供现场作业人员、工班长及技术员使用，明确各工序操作标准与管控重点。

编制依据：《钢结构工程施工规范》（GB50755）、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205）、《建筑施工起重吊装工程安全技术规范》（JGJ276）、车辆段门架式钢结构施工图纸及施工实施细则。

核心目标：通过标准化关键工序操作，确保门架式钢结构安装精度、连接强度及整体稳定性符合设计与规范要求，保障施工质量与安全。

二、关键工序操作流程及要点

2.1基础复核与处理

2.1.1操作流程

测量准备→基础轴线与标高复核→地脚螺栓检查→偏差处理

2.1.2操作要点

测量准备：提前校准全站仪（GTS-701型）、水准仪，确保精度符合要求；准备测量记录表，明确基础定位轴线、地脚螺栓位置等关键复核项。

基础轴线与标高复核：用全站仪复核基础定位轴线及地脚螺栓中心位置，偏差需≤5.0mm；用水准仪测量基础顶面标高，支承面标高偏差控制在±3.0mm内，水平度偏差≤L/1000（L为基础边长），记录所有测量数据。

地脚螺栓检查：拆除地脚螺栓螺纹保护膜，检查螺纹完整性，无损伤、变形；测量螺栓露出长度（允许偏差+20.0mm，0mm）及螺纹长度（允许偏差+20.0mm，0mm），不符合要求的螺栓需标记并处理。

偏差处理：标高偏差用不同厚度铁垫块调整（垫块厚度5-50mm，材质与基础强度匹配）；地脚螺栓中心偏差＜10mm时，采用打磨螺栓孔周边混凝土修正；偏差≥10mm时，需按设计要求重新植筋，植筋后检测锚固强度，合格后方可使用。

2.2钢柱吊装

2.2.1操作流程

吊具选择→吊点确定→构件检查→吊装就位→校正固定→二次灌浆

2.2.2操作要点

吊具选择：根据钢柱重量（按设计图纸确定）选用钢丝绳，钢丝绳安全系数≥6，磨损量≤10%、断丝数≤规范限值；配备卸扣、缆风绳（直径≥12mm），确保吊具承载力满足要求。

吊点确定：钢柱长度≤12m时设2个吊点，长度＞12m时设3个吊点，吊点位置经受力计算确定（避开螺栓孔、焊缝等薄弱部位），在吊点处焊接吊耳（材质与钢柱一致），吊耳焊缝高度≥8mm。

构件检查：吊装前检查钢柱外形尺寸（弯曲矢高≤H/1000且≤15mm，H为柱高）、焊缝质量（无裂纹、咬边），表面油污、铁锈清理干净，不合格构件需修复后再吊装。

吊装就位：吊车（按工况选型）支腿垫设钢板（尺寸1m×1m×20mm），起吊时缓慢提升，避免钢柱碰撞；首根钢柱就位后，在柱顶四个方向拉设缆风绳固定，缆风绳与地面夹角45°-60°，地锚承载力≥缆风绳拉力。

校正固定：用经纬仪（J2-JD型）检测钢柱垂直度，单层柱垂直度≤H/1000且≤25mm，多层单节柱≤H/1000且≤10mm；通过调整缆风绳或垫铁校正，校正合格后用螺栓临时固定（螺栓拧紧扭矩符合设计要求）。

二次灌浆：清理柱底板与基础间杂物，支设灌浆模板，采用无收缩灌浆料（强度≥基础混凝土强度）灌浆，灌浆时从一侧连续灌入，确保密实无空鼓，灌浆后覆盖养护≥7d。

2.3支撑与系杆安装

2.3.1操作流程

构件运输→安装顺序确定→临时固定→连接紧固→质量检查

2.3.2操作要点

构件运输：支撑与系杆采用平板车运输，运输过程中用方木垫隔（间距≤3m），防止变形；现场堆放时分类码放，底部垫高≥30cm，避免受潮锈蚀。

安装顺序：钢柱校正固定后，先安装柱间支撑（从下至上），再安装水平系杆，安装顺序遵循“先刚接后铰接、先主支撑后次支撑”原则，确保结构稳定。

临时固定：支撑安装时用登高车（Z45型）辅助，作业人员系安全带（高挂低用），先将支撑一端与钢柱连接板临时固定（安装2-3颗螺栓），调整支撑垂直度（偏差≤h/250且≤15mm，h为支撑长度）后，固定另一端。

连接紧固：采用高强度螺栓连接时，螺栓按顺序对称拧紧（从中间向两端），初拧扭矩为终拧扭矩的50%，终拧后检测扭矩值（偏差±10%）；焊接连接时，焊缝长度、高度符合设计要求，焊接后清除焊渣，检测焊缝质量（无气孔、夹渣）。

质量检查：检查支撑安装位置（轴线偏差≤10mm）、垂直度及连接质量，水平系杆标高偏差≤±5mm，确保安装合格后再进行下道工序。

2.4钢梁吊装

2.4.1操作流程

平衡措施确定→吊点设置→预起吊→吊装就位→校正连接

2.4.2操作要点

平衡措施确定：钢梁长度≤21m时采用两点起吊，长度＞21m时设置平衡梁（材质Q355B，截面尺寸按计算确定），平衡梁两端吊点间距按钢梁重心对称设置，防止钢梁