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砂石路施工方法(新)

施工准备

技术准备

施工前组织技术人员全面熟悉设计文件，进行现场核对和施工调查，对施工人员进行技术交底，明确施工工艺、质量标准和施工安全注意事项。根据设计文件和现场实际情况，编制详细的施工组织设计和施工方案。对原材料进行检验和试验，确定配合比。测量人员根据设计文件和现场控制点，进行导线点、水准点的加密和复测，建立施工测量控制网。对施工路段进行中线、边线的放样，并设置明显的控制桩和水准点。

材料准备

选用质地坚硬、清洁、级配良好的天然砂和砾石作为砂石材料。砂的细度模数应在2.3～3.7之间，含泥量不超过3%；砾石的最大粒径不应超过50mm，针片状颗粒含量不超过20%，含泥量不超过2%。对进场的砂石材料进行严格的检验和验收，确保其质量符合设计和规范要求。根据施工进度计划，合理安排砂石材料的进场时间和数量，确保施工的连续性。

机械准备

配备足够的施工机械设备，如装载机、推土机、平地机、压路机、洒水车等，并对机械设备进行调试和保养，确保其性能良好、运转正常。根据施工需要，配备相应的试验检测设备，如环刀、灌砂筒、水准仪、经纬仪等，以保证施工质量的检测和控制。

场地准备

清除施工路段内的杂草、树木、垃圾等障碍物，并对场地进行平整。对地下管线和障碍物进行调查和标识，采取相应的保护措施，避免在施工过程中受到破坏。

路基施工

路基开挖

根据设计要求和现场实际情况，采用机械开挖和人工配合的方式进行路基开挖。在开挖过程中，严格控制开挖深度和边坡坡度，避免超挖和欠挖。开挖至设计标高以上20～30cm时，停止机械开挖，采用人工清理至设计标高，以保证路基底面的平整度和压实度。

路基填筑

当路基开挖完成后，如基底承载力满足设计要求，可直接进行填筑施工；如基底承载力不足，应根据设计要求进行地基处理，如换填、夯实等。选用符合设计要求的填料进行路基填筑，填筑材料应分层摊铺、分层压实，每层填筑厚度不宜超过30cm。采用推土机和平地机进行摊铺，使填料均匀平整。采用压路机进行压实，压实顺序应先轻后重、先慢后快、先边缘后中间，压实遍数应根据压实度要求和压实设备的性能确定。在路基填筑过程中，应严格控制填料的含水量，使其接近最佳含水量，以保证压实效果。如含水量过高，应进行晾晒；如含水量过低，应进行洒水湿润。

路基排水

在路基施工过程中，应做好排水工作，避免路基积水。在路基两侧设置排水沟，将雨水和地下水及时排出路基范围。排水沟的尺寸和坡度应符合设计要求，确保排水畅通。在路基顶面设置横坡，坡度一般为2%～4%，以利于排水。

级配砂石底基层施工

级配砂石混合料的拌和

采用集中厂拌的方式进行级配砂石混合料的拌和，拌和设备应具有自动计量装置，确保各种材料的配合比准确。在拌和前，应对各种原材料进行检验和试验，确保其质量符合设计和规范要求。根据设计配合比，准确称量各种原材料的用量，投入拌和机进行拌和。拌和时间应根据拌和设备的性能和混合料的性质确定，一般不少于60s，以保证混合料的均匀性。在拌和过程中，应严格控制混合料的含水量，使其略高于最佳含水量1%～2%，以保证混合料在运输和摊铺过程中的含水量接近最佳含水量。

级配砂石混合料的运输

采用自卸汽车将级配砂石混合料运输至施工现场，运输车辆应具有良好的密封性，防止混合料在运输过程中撒落和水分蒸发。在运输过程中，应根据天气情况和运输距离，采取相应的覆盖措施，如加盖篷布等，以保证混合料的含水量稳定。运输车辆应按照规定的路线和速度行驶，避免急刹车和急转弯，以防止混合料离析。

级配砂石混合料的摊铺

采用摊铺机进行级配砂石混合料的摊铺，摊铺前应对摊铺机进行调试和检查，确保其性能良好、运转正常。摊铺机的摊铺速度应根据拌和设备的生产能力和运输车辆的运输能力确定，一般不宜超过3m/min，以保证摊铺的平整度和均匀性。在摊铺过程中，应设专人检查摊铺厚度和平整度，如发现问题应及时调整。摊铺厚度应根据设计要求和试验段确定的松铺系数进行控制，松铺系数一般为1.2～1.3。

级配砂石混合料的压实

级配砂石混合料摊铺完成后，应及时进行压实。压实采用压路机进行，压实顺序应先轻后重、先慢后快、先边缘后中间，压实遍数应根据压实度要求和压实设备的性能确定。一般情况下，先用轻型压路机稳压1～2遍，再用重型压路机复压4～6遍，最后用轻型压路机终压1～2遍，直至达到设计压实度要求。在压实过程中，应控制压路机的行驶速度，一般不宜超过4km/h，避免压路机在已摊铺的混合料上急刹车和急转弯，以防止混合料推移和拥包。

级配砂石底基层的养护

级配砂石底基层压实完成后，应及时进行养护。养护采用洒水养护的方式，保持底基层表面湿润，养护时间不少于7d。在养护期间，应封闭交通，禁止车辆和行人通行，以保证底基层的强度和稳定性。

砂石路面施工

材料准备

选用符合设计要求的砂石材料，砂