自动控制原理专业课程设计旋压机电液伺服专业系统设计.docxVIP

第一章绪论

1.1题目概述

由原题目已知数据可画出系统方框图：

已知技术参数和设计要求：

（1）σp≤25%;

（2）速度信号V=0.5m/min时，误差e(t)≤0.05mm;

1.2旋压机电液伺服系统背景介绍

旋压技术是优异制造技术关键组成部分,是局部连续塑性成形工艺,属于回转成形范围,关键用于形成薄壁空心回转体零件。该技术广泛应用于航空航天、火箭、导弹、兵器等军事工业和通用机械、汽车等民用工业中。旋压机仿形系统对旋压加工产品质量及加工精度影响至关关键。大型立式强力旋压机采取是电液仿形技术,其液压系统包含了旋轮座纵向和横向液压系统、辅助系统等关键系统。旋轮座横向电液伺服系统和纵向电液伺服系统组成了旋轮座仿形系统,该系统利用电液百分比伺服阀控制液压油缸活塞杆位移量,并经过按加工精度要求输入预定改变规律控制信号来实现对位移量正确控制,从而达成所要求加工精度。采取电液百分比伺服控制技术不仅改善了系统控制性能,而且大大简化了液压系统,降低了费用,同时还提升了系统可靠性。

旋压技术，也叫金属旋压成形技术，是经过旋转使工件受力点由点到线由线到面，同时在某个方向给一定压力使金属材料沿着这一方向变形和流动而成形为某一形状技术。旋压成形过程是将金属板料或空心零件毛坯固定在旋压机芯模上，在毛坯随机床转动同时，用旋轮将毛坯逐点压下，使其形状或壁厚发生局部连续塑性变形，从而制成所需产品成形过程。能够生产更靠近最终形状(净性)金属零件。这里，金属材料必需含有塑性变形或流动性能，旋压成形也不等同于塑性变形，它是集塑性变形和流动变形复杂过程，尤其需要指出是，我们所说旋压成形技术不是单一强力旋压或一般旋压，它是二者结合。强力旋压用于多种筒、锥体异形体旋压成型壳体加工技术，是一个比较老成熟方法和工艺，也叫滚压法。旋压是综合了铸造、挤压、拉伸、弯曲、环压、横轧和滚压等工艺特点少无切削加工优异工艺。它通常被认为只能成形轴对称回转体零件，而多年来所开展三维非轴对称零件旋压技术研究表明，旋压已突破其原有理论范围及加工范围。旋压件基础形状大致可分为圆筒形、圆锥形、凹形、凸形、管形、阶梯形、缩口形等，还有由这些形状组成复合形状。旋压加工含有设备简单、节省原材料、成本低廉和产品质量高等优点。陶瓷制坯工艺可能为金属旋压提供工艺雏型。在中国早在三千五百年至四千年前殷商时代，就会应用陶轮或陶车制作陶坯(比如罐、壶和盘等容器、器皿、装饰品)，以后又在十世纪早期发明金属旋压工艺，而且将有色金属薄板(如金、银、锡和铜等)制成空心件如:精美银碗、银碟等器皿。一直到十三世纪，金属旋压技术才传输到英国，其后快要五百多年，在1840年左右，才由约旦传输到美国和欧洲各国。强力旋压技术是直到上个世纪五十年代才从一般旋压技术基础上发展起来。最早是在瑞典、德国被用于民间工业，到1953年美国普拉特惠特尼企业和洛奇西普来机床厂合作才制成了三台旋压机床，首次成功将这种技术应用到航空工业中。因为旋压工艺优异性、经济性和实用性，且该工艺含有变形力小，节省原材料等特点，近四十多年来，国外工业发达国家金属旋压工艺技术有了飞跃发展，日趋成熟。其关键标志为:金属旋压设备己经定型，工艺步骤比较稳定，产品多个多样，应用日益广泛。现在世界上在强力旋压技术发展和应用上，美国和德国居于领先水平，其工艺已经成熟，设备己系列化、性能最为优异。近几年西班牙又异军突起，其它国家在强力旋压探讨和应用上正在发展。现在，强力旋压技术日趋成熟，己经成为金属压力加工中一个新领域中国是在六十年代起步，七十年代进行了大范围推广试用，对强力旋压工艺已经有了一定掌握并有部分创新，也研制了一定数量旋压机，加入WTO后，国外各企业纷纷到中国寻求商机，将中国视为她们加工基地和零部件供给合作者，加上中国主动扩大需求，所以中国旋压产品近两年展现一片繁荣景象。

大型立式强力旋压机液压系统包含了，旋轮座纵向和横向液压系统、辅助系统等关键液压系统，其中辅助液压系统包含平衡系统、旋轮自转系统、卸料系统等。由旋轮座横向电液伺服系统和纵向电液伺服系统组成旋轮座仿形系统对旋压产品质量、加工精度至关关键，所以本论文关键讨论这两个系统。这两个系统用是电液百分比伺服阀控制液压油缸活塞杆速度和位移量，经过输入按加工精度要求预定改变规律控制信号，能够实现对位移量正确控制，从而达成所要求加工精度。采取电液百分比伺服控制技术不仅改善了系统控制性能，而且大大简化了液压系统，降低了费用，同时还提升了系统可靠性。在百分比伺服阀问世以前，电液伺服系统液压缸控制阀采取百分比阀或伺服阀。这两种阀全部是把来自数控系统电器控制信号转换成伺服驱动液压缸油液流量控制信号，从而控制液压缸移动速度或位移。百分比阀本身没有阀芯位置反馈，是一个开环步骤，而伺服阀带有阀芯位置反馈，是一个闭环步骤，所