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智能制造流程中的自适应控制策略

一、引言

在全球制造业向智能化转型的浪潮中，传统制造系统因难以应对动态环境变化、多品种小批量生产需求及复杂工艺要求等挑战，逐渐显现出局限性。智能制造的核心在于通过数据驱动与智能决策，实现生产系统的自主感知、动态调整与优化运行，而自适应控制策略正是这一目标的关键技术支撑。它如同制造系统的“神经中枢”，能够根据实时采集的环境、设备、工艺等数据，自动调整控制参数与策略，使系统在面对不确定性干扰时仍保持稳定高效运行。本文将围绕智能制造流程中自适应控制策略的核心内涵、关键技术、典型应用及挑战优化展开深入探讨，以期为理解智能制造的智能化升级提供理论与实践参考。

二、自适应控制策略的核心内涵与定位

（一）自适应控制的基本概念与特征

自适应控制是一种能够根据系统运行状态与外部环境变化，自动调整控制参数或控制结构的动态控制方法。与传统固定参数控制策略（如PID控制）相比，其最显著的特征在于“自适应性”——即系统具备“感知-分析-调整”的闭环能力。具体表现为：首先，通过传感器网络实时感知设备运行状态、工艺参数波动、物料特性变化等信息；其次，利用算法对这些信息进行分析，识别系统当前所处的状态与潜在干扰；最后，基于分析结果动态调整控制指令，使系统输出始终趋近于目标值。例如，在数控机床加工过程中，当刀具因磨损导致切削力变化时，自适应控制系统可实时调整进给速度与切削深度，确保加工精度不下降。

（二）在智能制造中的战略地位

智能制造的本质是构建“数据-信息-知识-决策”的闭环体系，而自适应控制策略正是这一闭环的执行终端。它连接了上层的生产计划系统、工艺优化系统与底层的设备执行系统，起到“承上启下”的关键作用。一方面，它需要将上层系统下达的质量、效率、能耗等多目标要求转化为具体的控制参数；另一方面，又需要将设备运行的实时状态反馈至上层系统，为动态调度与工艺优化提供数据支撑。可以说，缺乏自适应控制的智能制造系统，如同“有脑无手”，难以实现真正意义上的自主决策与灵活生产。

三、自适应控制的关键技术支撑

要实现上述“感知-分析-调整”的闭环能力，需要一系列关键技术的协同支撑，这些技术从数据采集到模型优化层层递进，共同构建起自适应控制的技术框架。

（一）多源异构数据的实时感知与融合

数据是自适应控制的“燃料”，其质量直接影响控制策略的准确性。智能制造场景中，数据来源广泛且类型复杂：既有设备层的振动、温度、电流等物理信号（时序数据），又有工艺层的加工参数、物料成分等结构化数据，还有图像、语音等非结构化数据（如视觉检测的缺陷图像）。为了获取全面且可靠的数据，需要部署多类型传感器（如加速度传感器、红外测温仪、工业相机），并通过工业物联网（IIoT）实现数据的实时传输。同时，由于不同传感器的采样频率、精度与噪声特性各异，需采用数据融合技术（如卡尔曼滤波、贝叶斯估计）对多源数据进行去噪、校准与关联，形成统一的“系统状态画像”。例如，在汽车发动机装配线中，通过融合扭矩传感器的螺栓紧固力数据、视觉传感器的零件定位数据及温度传感器的环境数据，可更精准地判断装配质量是否达标。

（二）动态系统建模与参数辨识

自适应控制的核心是“模型驱动”，即通过建立系统的数学模型来描述输入（控制指令）与输出（系统响应）之间的关系。然而，智能制造系统具有强非线性、时变性与耦合性（如热处理过程中温度与材料相变的相互影响），传统的静态模型难以准确反映其动态特性。因此，需要采用动态建模方法，如状态空间模型、模糊模型或神经网络模型，来捕捉系统的时变规律。在此基础上，参数辨识技术通过实时输入输出数据对模型参数进行在线修正，确保模型与实际系统保持一致。例如，在注塑成型过程中，塑料熔体的黏度会随温度、压力变化而剧烈波动，通过实时采集模腔压力与熔体流速数据，可不断更新黏度模型参数，从而更精准地控制注塑机的注射速度与保压时间。

（三）智能控制算法的设计与优化

控制算法是自适应控制的“大脑”，其性能直接决定了系统的响应速度与控制精度。传统自适应控制算法（如模型参考自适应控制、自校正控制）虽能处理部分时变问题，但在面对高度复杂的制造场景（如多机器人协同装配、柔性生产线切换）时，往往因计算复杂度高或对先验知识依赖强而受限。近年来，随着人工智能技术的发展，智能自适应控制算法逐渐成为主流：

神经网络控制：通过训练深度神经网络来逼近系统的非线性特性，可处理传统模型难以描述的复杂关系。例如，在激光焊接过程中，神经网络可学习焊接电流、速度与焊缝质量（如熔深、气孔率）之间的映射关系，从而动态调整工艺参数。

模糊控制：将专家经验转化为模糊规则（如“若温度偏差大且偏差变化率大，则增大冷却功率”），适用于规则明确但数学模型难以建立的场景（如热处理炉温控制）。

强化学习控制：通过“试错-奖励”机制，使系统在与环境交