三维针状氧化锌晶须_聚苯乙烯复合材料的制备及性能表征研究.docxVIP

三维针状氧化锌晶须/聚苯乙烯复合材料的制备及性能表征研究

一、T-ZnOw/PS复合材料的制备工艺研究

（一）原材料选择与预处理

在制备T-ZnOw/PS复合材料时，原材料的选择与预处理是至关重要的环节。选用高纯度四针状氧化锌晶须（T-ZnOw）作为增强填料，其独特的三维立体结构，就像一个微小的四爪锚，能够在复合材料中形成稳固的支撑网络，有效改善复合材料界面结合力。当外界应力作用于复合材料时，T-ZnOw的这种结构可以将应力均匀分散，避免应力集中导致材料的破坏。而聚苯乙烯（PS）作为基体树脂，具备良好的加工流动性，如同液体在管道中流动一样顺畅，易于在加工过程中成型为各种形状。它还拥有良好的绝缘性、耐腐蚀性等特点，能为复合材料提供基本的性能保障。

为了让T-ZnOw与PS基体更好地融合，需要对T-ZnOw进行表面改性处理。采用硅烷偶联剂KH-550溶液超声分散是一种常用且有效的方法。硅烷偶联剂KH-550分子中含有两种不同性质的基团，一端是能与无机材料（如T-ZnOw）表面的羟基发生化学反应的基团，通过化学反应形成稳定的化学键；另一端是能与有机材料（如PS）发生物理或化学反应的基团，从而在T-ZnOw与PS之间架起一座“桥梁”，提高晶须与PS基体的相容性。在超声分散过程中，超声波的高频振动能够使硅烷偶联剂KH-550溶液更均匀地包裹T-ZnOw，同时促进化学反应的进行，减少填料团聚现象，让T-ZnOw在PS基体中能够均匀分散，充分发挥其增强作用。

（二）共混工艺优化

共混工艺的优化对于制备性能优良的T-ZnOw/PS复合材料起着关键作用。这里采用溶液共混与熔融模压相结合的制备方法，充分发挥两种方法的优势。首先将PS颗粒溶于甲苯溶剂中，甲苯就像一把“钥匙”，打开了PS颗粒紧密堆积的结构，使其分子链能够在溶剂中舒展，形成均匀的溶液。此时加入预处理后的T-ZnOw，在高速搅拌与超声辅助下实现均匀分散，高速搅拌提供了强大的剪切力，如同搅拌机将食材充分混合一样，使T-ZnOw在PS溶液中不断翻滚、分散；超声辅助则利用超声波的空化作用，进一步打破T-ZnOw可能存在的团聚体，形成稳定的复合浆料。

为了确定最佳共混工艺参数，通过正交试验设计，系统研究填料含量（5%-30%）、搅拌速率（500-2000r/min）、分散时间（30-120min）对浆料分散性的影响。正交试验设计是一种高效的试验方法，它能够从众多的试验组合中挑选出部分有代表性的组合进行试验，通过对这些试验结果的分析，就可以了解全面试验的情况，找出最优的水平组合。在这个研究中，通过改变填料含量，可以探究T-ZnOw的添加量对复合材料性能的影响规律；调整搅拌速率和分散时间，能够研究不同的混合条件对T-ZnOw在PS溶液中分散均匀性的影响。例如，当填料含量较低时，T-ZnOw可能在PS基体中分散得较为均匀，但复合材料的某些性能提升可能不明显；随着填料含量的增加，复合材料的性能可能会得到显著改善，但如果搅拌速率和分散时间不合适，T-ZnOw容易发生团聚，反而降低复合材料的性能。通过正交试验，最终确定了在填料含量为[X]%、搅拌速率为[X]r/min、分散时间为[X]min时，能够获得分散性良好的复合浆料，为后续的模压成型奠定了坚实的基础。

（三）模压成型工艺控制

模压成型是将共混好的浆料转化为具有一定形状和性能的T-ZnOw/PS复合材料板材的关键步骤，这一步需要精确控制多个工艺参数。将共混浆料倒入模具中，模具就像一个“容器模板”，决定了复合材料最终的形状。此时，通过真空脱气去除残留溶剂与气泡是必不可少的环节。残留的溶剂如果不除去，在后续的热压过程中会挥发形成气孔，影响复合材料的性能；气泡的存在则会降低复合材料的致密度，使材料内部存在缺陷，容易在受力时引发裂纹扩展。真空脱气就像是给复合材料“排毒”，让其内部结构更加纯净、致密。

在一定温度（180-220℃）和压力（5-20MPa）下进行热压成型，温度和压力是影响模压成型质量的两个重要因素。温度对PS基体结晶度有着显著影响，当温度较低时，PS分子链的活动能力较弱，结晶速度较慢，结晶度较低；随着温度升高，PS分子链的活动能力增强，结晶速度加快，结晶度提高，但温度过高可能会导致PS基体分解或性能劣化。压力参数与复合材料致密度密切相关，适当的压力可以使复合材料内部的分子链更加紧密地排列，填充孔隙，提高致密度。如果压力过小，复合材料内部可能存在较多空隙，致密度低；压力过大则可能对模具造成损坏，同时也会增加生产成本。通过研究发现，在温度为[X]℃、压力为[X]MPa时，能够获得结构均匀、性能良好的T