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爬模拆卸施工方案

一、拆卸作业基本规定

方案与人员要求：拆卸作业前必须编制专项拆除方案，经监理单位审批通过后方可实施；作业过程需由具备爬模施工经验的专业人员全程指挥，严禁无证人员指挥或操作。

场地准备：拆除场地需平整硬化，面积满足爬模构件分类堆放需求（按“上爬架、模板系统、轨道、承重系统”分区，每区预留不小于5m操作空间），场地周边设置1.2m高防护栏杆，悬挂“拆除作业，禁止入内”警示标志。

设备配置：现场至少配备1台起重能力不小于10吨的汽车吊或塔式起重机，设备需经检测合格并在有效期内；配备持特种作业操作证的起重司机1名、信号工2名（分别负责地面指挥与高空信号传递），确保吊装作业安全。

流程管控：严格遵循“从上至下、先非承重后承重”的拆卸流程，禁止颠倒工序或违规操作；拆卸过程中需同步记录构件状态，发现变形、损坏构件及时标记，单独存放待检修。

作业环境：避免在暴雨、大风（风力≥6级）、大雾、夜间等恶劣条件下施工；若确需夜间作业，需配备充足照明（每50㎡设置1盏1000W投光灯），并增加安全巡查频次。

构件保护：拆卸以不破坏原始构件为原则，部件打散时优先采用扳手、撬棍等工具拆解，确需切割时使用等离子切割机（禁止使用氧气乙炔焰切割受力构件），切割部位需做好防锈处理（涂刷防锈漆）。

前期检查：拆卸前24小时内，由技术负责人组织对以下项目进行检查，发现隐患需整改合格后方可作业：

主要结构件（上爬架、承重架、轨道）：检查有无裂缝、变形、焊缝开裂，允许偏差：结构件变形量≤L/500（L为结构件长度），焊缝开裂长度≤50mm；

连接件（螺栓、销轴）：检查有无松动、锈蚀，螺栓拧紧扭矩需符合设计要求（M20螺栓扭矩≥180N?m），锈蚀面积≤10%；

液压系统：排空液压油，拆除油管并封堵接口，检查液压缸有无漏油、变形；

安全防护设施：检查爬架平台护栏、脚手板是否完好，破损部件需提前更换或拆除。

现场清理：拆卸前需将各层平台上的零散物品（工具、螺栓、焊条等）全部清理至地面，分类存放于工具箱内；平台脚手板上的混凝土残渣、灰尘需用高压水枪冲洗干净，避免拆卸过程中散落伤人。

构件存储：连接部件（销轴、螺栓、螺母）拆卸后需立即分类放入专用收纳盒（标注规格、数量），避免丢失；打散后的构件需及时清理、除锈，按“同类型、同规格”打捆（采用钢丝绳或钢带捆扎，每捆重量≤500kg），堆放时底部垫方木（200×200mm，间距≤1.5m），防止构件受潮锈蚀。

二、拆卸基本流程

清理各层平台零散物品→拆除悬吊系统和移动模板支架→拆除上爬架→拆除模板系统→拆除轨道→拆除承重系统→各部件打散→分类打包→构件运输至存储区

三、拆除细则

3.1上爬架拆除

吊装准备：在上爬架顶部四个角点（距端部500mm处）焊接吊耳（材质Q235，厚度16mm），吊耳焊接完成后需进行渗透检测，确保无焊接缺陷；选用4根长度一致的钢丝绳（安全系数≥6，直径≥16mm）连接吊耳，检查钢丝绳受力是否均匀。

整体拆除：起重设备将上爬架缓慢起吊，起吊高度至脱离下部结构500mm后，暂停10分钟检查吊点、钢丝绳状态，确认安全后继续起吊，转运至空旷场地（地面需铺设50mm厚木跳板，避免构件碰撞损伤）。

部件拆解：上爬架落地后，由2名作业人员配合拆除各层平台的连接螺栓与销轴，拆解顺序：先拆除脚手板→再拆除护栏→最后拆除爬架主框架；拆解过程中需用临时支撑（钢管脚手架）固定主框架，防止倾倒，拆解后的部件分类堆放，做好标识。

3.2模板系统拆除

拆除顺序：按“先侧模后底模、先非承重模后承重模”的顺序拆除，首先拆除模板之间的连接螺栓，再用撬棍缓慢分离模板与混凝土面（禁止硬撬，避免损伤混凝土表面）。

分类处理：后续需重复使用的模板（表面平整度偏差≤2mm/m，无裂缝、变形）需分类码放（每摞高度≤1.5m，底部垫方木），模板表面涂刷脱模剂（专用水性脱模剂）；无需继续使用的模板需拆解为单块，检查面板、背楞是否完好，破损部件标记“报废”后单独存放，可回收钢材部分集中堆放待处理。

安全防护：拆除高度≥3m的模板时，作业人员需系挂安全带（高挂低用），下方设置警戒区（半径10m），由专人值守禁止无关人员进入；模板拆除后需及时转运至地面，禁止在平台上长时间堆放。

3.3轨道拆除

前期调整：拆除轨道前，将所有箱体的摆杆向上摆动至限位位置，用销轴固定摆杆，防止拆卸过程中摆杆滑落；检查轨道与墙体连接的预埋件，拆除固定螺栓（若螺栓锈蚀无法拆除，采用角磨机切割，切割后需清理预埋件表面）。

吊装定位：在轨道两端（距端部300mm处）设置吊点，确保起吊点与轨道轴线在同一竖直线上，避免起吊时轨道倾斜与其他构件摩擦；轨道长度超过10m时，需