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化工厂6S现场管理推广方案

一、总则

（一）推行目的与意义

为进一步提升我厂现场管理水平，优化作业环境，消除安全隐患，提高生产效率与产品质量，降低运营成本，培养员工良好的职业素养，塑造整洁、有序、高效、安全的现代化工厂形象，特制定本6S现场管理推广方案。6S管理作为现代企业行之有效的管理工具，其核心在于通过对生产现场“人、机、料、法、环”各要素的有效管控，实现规范化、精细化管理，是提升企业核心竞争力的基础工程。

（二）指导思想

以“安全第一、预防为主、综合治理”为方针，以提升员工素养为核心，以现场改善为突破口，坚持领导带头、全员参与、持续改进的原则，将6S管理理念融入日常生产运营的每一个环节，最终实现现场管理的规范化、标准化和高效化。

（三）基本原则

1.系统性原则：将6S管理视为一个系统工程，各要素（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全）相互关联，协同推进。

2.实用性原则：结合化工厂生产特点和实际情况，制定切实可行的标准和方法，注重解决实际问题。

3.全员参与原则：充分调动每一位员工的积极性和创造性，形成“人人参与6S，人人都是推行者和受益者”的氛围。

4.持续改进原则：6S管理不是一蹴而就的，而是一个动态的、持续优化的过程，通过PDCA循环不断提升管理水平。

5.安全优先原则：所有6S活动必须以确保生产安全为前提，辨识并消除现场各类安全风险。

（四）总体目标

通过6S管理的全面推广，力争在规定期限内实现：现场环境整洁有序，物料堆放规范，设备完好洁净，安全隐患得到有效控制，员工素养显著提升，生产效率和产品质量稳步提高，为企业可持续发展奠定坚实基础。

二、6S管理的核心内容与推行意义

（一）整理（Seiri）——区分“要”与“不要”

定义：将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。

推行意义：腾出空间，防止误用，塑造清爽的工作场所。对于化工厂而言，及时清除过期物料、废旧工具、无用文件等，可有效减少仓储压力，避免物料混淆导致的质量事故，消除因杂物堆积带来的安全隐患。

（二）整顿（Seiton）——“要”的物品定置摆放

定义：把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。

推行意义：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。在化工生产中，设备、管道、阀门的清晰标识，原材料、半成品、成品的定置管理，能有效防止错用、混用，缩短生产准备时间，确保生产流程顺畅。

（三）清扫（Seiso）——清扫干净，点检维护

定义：将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。

推行意义：稳定品质，减少工业伤害。化工厂的清扫尤为重要，不仅是地面、设备表面的清洁，更要关注设备内部、管道死角、仪表表盘等，通过清扫及时发现跑冒滴漏、设备异常磨损等潜在问题，为设备维护保养提供依据。

（四）清洁（Seiketsu）——制度化、规范化

定义：将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。

推行意义：创造明朗现场，维持上面3S的成果。通过制定清扫标准、区域责任制等，将整理、整顿、清扫的成果固化下来，形成管理规范，确保现场始终保持良好状态。

（五）素养（Shitsuke）——养成良好习惯

定义：每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。

推行意义：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。素养是6S的核心，只有当员工将6S的要求内化为自觉行为，才能从根本上保证6S管理的持续有效。

（六）安全（Safety）——安全第一，预防为主

定义：重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。

推行意义：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。化工厂作为高危行业，安全是生命线。通过6S活动，强化员工安全意识，规范安全操作行为，完善安全防护设施，排查安全隐患，是杜绝安全事故、保障员工生命财产安全的根本保障。

三、实施步骤与方法

（一）筹备与启动阶段

1.成立6S推行委员会：由厂领导牵头，各部门负责人为成员，明确职责分工，下设推行办公室（可设在生产部或企管部），负责日常组织、协调、监督工作。

2.制定详细推行计划：明确各阶段目标、任务、时间表、责任人及考核办法。

3.宣传造势与理念导入：通过厂内宣传栏、标语、班前会、专题讲座、案例分享等多种形式，广泛宣传6S管理的重要性、核心内容及成功案例，营造浓厚氛围，转变员工观念。

4.骨干培训与团队建设：对推行委员会成员、各部门负责人及6S骨干进行专项培训，使其掌握6S推行方法、工具和技巧，培养内部讲师和推行力量。

（二）试点推行与样板打造阶段

1.选定试点区域：选择代表性强、基础适中的车间或区域（如某一生产班组、仓