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零部件生产质量检验标准

一、引言

零部件作为整机产品的基本构成单元，其质量直接决定了最终产品的性能、可靠性与安全性。为确保本公司生产的零部件符合设计要求及客户期望，规范检验流程，明确检验职责，特制定本标准。本标准旨在通过系统化、规范化的质量检验活动，早期识别并控制不合格品，持续提升零部件质量水平，降低生产成本，增强市场竞争力。

二、范围

本标准规定了本公司所有自制及外协外购零部件在生产制造过程中及入库前的质量检验要求、方法、判定准则及相关处理流程。适用于公司内部各生产车间、质量检验部门以及所有为公司提供零部件的外部供应商。

三、术语与定义

1.零部件：指用于装配成整机或组件的基本单元，包括自制件、外协件及外购标准件、原材料等。

2.进货检验（IQC）：对采购的原材料、外协件、外购件等在入库前进行的质量检验。

3.过程检验（IPQC）：在零部件生产加工过程中，对各工序产品进行的质量检验。

4.最终检验（FQC）：零部件完成所有加工工序后，入库前进行的全面质量检验。

5.不合格品：不符合规定要求的零部件。

6.让步接收：对不完全符合规定要求，但不影响产品主要性能和使用安全，且能满足客户特定使用条件的不合格品，经授权人员批准后予以接收的处置方式。

四、职责与权限

1.质量部：

*负责本标准的制定、修订、解释与监督执行。

*负责检验设备、量具的校准、维护与管理。

*负责组织对不合格品的评审与处置。

*负责质量数据的统计、分析与报告。

*负责对检验人员的培训与资质认可。

2.采购部/供应链管理部：

*负责向供应商传递本标准及相关质量要求。

*配合质量部进行供应商的质量审核与管理。

3.生产部：

*负责生产过程中的自检与互检。

*确保生产环境、设备状态满足质量要求。

*配合质量部进行过程检验和不合格品的隔离、标识与处理。

4.技术部/研发部：

*负责提供完整、准确的设计图纸、工艺文件、检验规范等技术资料。

*参与关键特性的确定及不合格品的技术分析。

5.检验员：

*严格按照本标准及相关检验文件执行检验工作。

*如实记录检验数据，对检验结果负责。

*及时上报不合格品，并对不合格品进行标识和隔离。

五、检验依据

1.经批准的设计图纸、零件图、装配图。

2.工艺文件、作业指导书、检验规范。

3.相关的国家标准（GB）、行业标准、企业标准。

4.客户提供的图纸、规范及技术协议。

5.有效的样品封样件（如有）。

6.本质量检验标准。

六、检验内容与方法

6.1进货检验（IQC）

1.检验时机：物料到货后，入库前。

2.检验方式：

*全数检验：适用于数量少、价值高、关键或有特殊要求的物料。

*抽样检验：适用于批量大、连续性生产的物料，抽样方案可依据GB/T2828系列标准或双方约定。

3.检验项目：

*包装与标识：检查包装是否完好，有无破损、潮湿；标识是否清晰、正确，包括品名、规格、型号、批号、数量、生产日期、供应商信息等。

*外观：检查物料表面有无裂纹、锈蚀、变形、划伤、毛刺、氧化、色差、污渍等缺陷。

*尺寸：对关键尺寸、重要特性尺寸进行测量，确保符合图纸要求。

*性能：根据物料特性和要求，进行必要的性能测试，如硬度、强度、导电性、绝缘性等。

*材质证明：核对供应商提供的材质证明书、检验报告（COC/COA）等是否符合要求。

*其他：如物料的一致性、有效期等。

4.检验方法与工具：目测、卡尺、千分尺、百分表、投影仪、硬度计、粗糙度仪、特定性能测试仪等。

6.2过程检验（IPQC）

1.检验时机：各关键工序完工后，转序前；或按规定的频次在生产过程中进行。

2.检验方式：首件检验、巡回检验、末件检验。

*首件检验：每个生产班次开始、更换产品型号、调整工艺参数、更换关键工装夹具后，对首件产品进行全面检验。

*巡回检验：检验员按预定的时间间隔和路线，对生产过程中的产品进行抽查。

*末件检验：班次结束或一批产品加工完成后，对最后一件（或数件）产品进行检验，以验证设备状态的稳定性。

3.检验项目：

*工序加工质量：检查本工序加工内容是否符合工艺要求，如尺寸、形状、位置度、表面质量等。

*装配质量（如涉及）：零件装配是否正确、到位，有无错装、漏装，连接是否牢固等。

*过程参数：监督检查工艺参数的执行情况，如温度、压力、时间、速度等。

*标识与追溯性：检查在制品的标识是否清晰、完整，确保可追溯。

4.检验方法与工具：同进货检验，并可结合工序特点采用专用检具、样板等。

6.3最终检验