常减压装置基础知识简介.pdfVIP

一、概述

常减压联合装置区现有两套常减压蒸馏装置，一套为600万吨/年

常减压蒸馏装置于2010年7月破土动工，2012年8月31日建成开工。一

套装置为燃料-润滑油型常减压蒸馏装置，由大庆设计院按加工600万

吨/年大庆原油与俄罗斯原油1:1混合和加工600万吨/年大庆原油两种

方案设计，加工大庆原油时可生产润滑油和3#喷气燃料。一套常减压

装置2013年5月检修期：初馏塔和常压塔塔顶各增加一台汽油水冷器

（塔顶空冷负荷不足）；2015年7月检修期：改变塔底泵入口管线配

管走向（塔底泵排气困难易抽空）；2018年8月检修期：常压炉、减

压炉共计48台燃烧器更换为“低氮燃烧器”，取消燃料油火嘴，增加

碳四作为加热炉燃料；2023年7月检修期：常压塔上部筒体、封头及

挥发线更换；初馏塔封头更换；实施三级电脱盐系统改造项目和原油

脱水及电脱盐排水治理项目。

二套装置为350万吨/年常减压蒸馏装置，由华东设计院按加工

350万吨/年俄罗斯原油方案改造设计。2019年4月原二套常减压装置

由大庆石化公司化建公司进行拆除，随后在原地进行装置建设。2020

年10月装置建成投产。设计型式为燃料型。二套常减压装置2021年5

月检修期：中和缓蚀剂流程分开改成独立的中和剂和缓蚀剂流程，注

剂线增加喷头。2022年5月检修期：三级电脱盐系统改造项目碰头，

并与年底投用。2023年7月检修期：3台常压塔顶油气空冷器取消1台

。

根据目的产品的不同，常减压蒸馏装置可分为燃料型、燃料—润

滑油型和燃料—化工型三种类型。这三者在工艺过程上并无本质区别

。只是在侧线数目和分馏精度上有些差异。燃料—润滑油型常减压蒸

馏装置因侧线数目多且产品都需要汽提，流程比较复杂；而燃料型、

燃料—化工型则较简单。

现分别说明如下：

1、燃料型常减压蒸馏

（1）常压塔顶出重整原料或汽油组分。

（2）常压塔设3—4个侧线，出航煤或石脑油、轻柴油、重柴油（或催化

裂化原料）。

（3）常压各侧线都设有汽提塔（催化裂化原料除外），以保证产品的闪

点和馏分轻端指标。

（4）减压塔设2—3个侧线，出催化裂化原料或加氢裂化原料，分馏精度

要求不高，主要是从热回收和塔气液负荷均匀的角度设置侧线。

（5）减压各侧线一般不需要汽提塔。

（6）为尽量降低最重侧线的残炭和重金属携带量，需在最重侧线与进料

段之间设1—2个洗涤段。

（7）减压塔操作有干式和湿式之分。干式的减压塔底不吹蒸汽，湿式的

吹蒸汽以降低油气分压。

2、燃料—润滑油型常减压蒸馏

（1）常压塔与燃料型基本相同。

（2）减压塔一般设4—5个侧线，每个侧线对粘度、馏分宽度、油品

颜色和残炭都有指标要求。

（3）减压各侧线一般都有汽提塔以保证产品的闪点和馏分轻端符合

指标要求。

（4）减压加热炉出口最高温度控制在400℃左右，并且炉管逐级扩径

尽量减少油品受热分解，以免润滑油料品质下降。

（5）为使最重润滑油侧线的残炭和产品尽可能改善，在最重润滑油

侧线与进料段之间需设置1—2个洗涤段，以加强洗涤效果。

3、燃料——化工型常减压蒸馏

（1）常压塔设2—3个侧线，产品去做裂解原料，分馏精度要求不高，

塔盘数目也比较少。

（2）各侧线不设汽提塔。

（3）减压系统与燃料型基本相同。

二、常减压蒸馏工艺

常减压蒸馏装置是根据原油中各组份的沸点（挥发度）不同，将

混合物切割成不同沸点的“馏份”。即是利用加热炉将原油进行加热

，生成汽液两相，在常压塔中，使汽液两相进行充分的热量交换和质

量交换，在提供塔顶回流和塔底汽提蒸汽的条件下对原油进行分馏，

从塔顶分馏出沸点较低的产品——汽油，从塔底分出沸点较高的产品

——重油，从塔中部抽出各侧线产品，即煤油、轻柴油、重柴油等。

常压蒸馏后剩下的分子量较大的重油组份在高温下易裂解（500℃左右

），为了将常压重油中的各种高沸点的组份分离出来，根据压力越低

油品沸点就越低的特性，采用在减压塔塔顶使用蒸汽喷射泵+水环泵抽

真空的方法（即真空蒸馏），使加热后的常压重油在负压条件下进行

分馏，从而使高沸点的组份在相应的温度下依次馏出做为后路原料。

三、工艺流程简述

常减压蒸馏装置是原油加工的第一道工序，它一般包括电脱盐、

常压蒸馏和减压蒸馏三部分。常压蒸馏一般可切割出重整原料、煤油

（或航空煤油）、轻柴油等产品；在减压蒸馏中可切