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常减压装置基础知识简介

;一、概述;二套装置为350万吨/年常减压蒸馏装置，由华东设计院按加工350万吨/年俄罗斯原油方案改造设计。2019年4月原二套常减压装置由大庆石化公司化建公司进行拆除，随后在原地进行装置建设。2020年10月装置建成投产。设计型式为燃料型。二套常减压装置2021年5月检修期：中和缓蚀剂流程分开改成独立的中和剂和缓蚀剂流程，注剂线增加喷头。2022年5月检修期：三级电脱盐系统改造项目碰头，并与年底投用。2023年7月检修期：3台常压塔顶油气空冷器取消1台。

根据目的产品的不同，常减压蒸馏装置可分为燃料型、燃料—润滑油型和燃料—化工型三种类型。这三者在工艺过程上并无本质区别。只是在侧线数目和分馏精度上有些差异。燃料—润滑油型常减压蒸馏装置因侧线数目多且产品都需要汽提，流程比较复杂；而燃料型、燃料—化工型则较简单。;现分别说明如下：

1、燃料型常减压蒸馏

（1）常压塔顶出重整原料或汽油组分。

（2）常压塔设3—4个侧线，出航煤或石脑油、轻柴油、重柴油（或催化裂化原料）。

（3）常压各侧线都设有汽提塔（催化裂化原料除外），以保证产品的闪点和馏分轻端指标。

（4）减压塔设2—3个侧线，出催化裂化原料或加氢裂化原料，分馏精度要求不高，主要是从热回收和塔气液负荷均匀的角度设置侧线。

（5）减压各侧线一般不需要汽提塔。

（6）为尽量降低最重侧线的残炭和重金属携带量，需在最重侧线与进料段之间设1—2个洗涤段。

（7）减压塔操作有干式和湿式之分。干式的减压塔底不吹蒸汽，湿式的吹蒸汽以降低油气分压。

;2、燃料—润滑油型常减压蒸馏

（1）常压塔与燃料型基本相同。

（2）减压塔一般设4—5个侧线，每个侧线对粘度、馏分宽度、油品颜色和残炭都有指标要求。

（3）减压各侧线一般都有汽提塔以保证产品的闪点和馏分轻端符合指标要求。

（4）减压加热炉出口最高温度控制在400℃左右，并且炉管逐级扩径尽量减少油品受热分解，以免润滑油料品质下降。

（5）为使最重润滑油侧线的残炭和产品尽可能改善，在最重润滑油侧线与进料段之间需设置1—2个洗涤段，以加强洗涤效果。

;3、燃料——化工型常减压蒸馏

（1）常压塔设2—3个侧线，产品去做裂解原料，分馏精度要求不高，塔盘数目也比较少。

（2）各侧线不设汽提塔。

（3）减压系统与燃料型基本相同。

;二、常减压蒸馏工艺;三、工艺流程简述;四、产品去向;五、航煤生产;一套常减压装置常一线从常压塔第15层自流入汽提塔上部，通过常一线汽提塔再沸器加热，其气相返回常压塔第15层上方，液相自常一线油泵抽出经原油换热器E-304A/B、常一线反应前空冷器EA-104A/B后，在脱硫醇静态混合器X-101处与仪表风充分混合。与仪表风混合过的常一线进入脱硫醇反应器R-101A/B、常一线空冷器EA-103A/B、常一线冷却器E-104、航煤中间罐V-103。在航煤中间罐（V-103）底部常一线由脱硫醇中间泵抽出进入常一线聚结器G103和G104，之后进入常一线航煤脱色罐V-104A/B/C、航煤一次过滤器G-101A/B、航煤二次过滤器G-102A/B。经过脱色、过滤后的常一线送往输转车间57#罐区做3#喷气燃料。

航煤脱硫醇工序采用13x-Cu分子筛催化氧化脱硫醇工艺

脱硫醇反应机理：4RSH+O2Cu2+2RSSR+2H2O;航煤生产存在的问题

1、分子筛催化剂活化时间长

措施：改变新装剂反应器投用方式，缩短反应器调整时间。

2、活性炭使用寿命降低，颜色脱除困难

措施：优化脱色罐运行方式，V104C与V104A/B互为备用。;六、原油电脱盐;在电脱盐工艺流程中为了节省洗涤水(软化水或装置初馏塔顶、常压塔顶冷凝水)用量，一般采用循环注水方案。即洗涤水注入第二级电脱盐罐前，对经过第一级脱盐的原油进行“洗涤”，二级脱盐器排水经返注水泵升压后，注入到第一级电脱盐罐前，对原油进行第一级“洗涤”；目前两套常减压装置的电脱盐注水均为硫磺净化水。

原油破乳使用超声波发生器：为实现连续调节可控，在电脱盐操作上引用超声破乳新技术、新设备，取代注破乳剂凡是实现更理想的破乳效果。;七、电脱盐排水处理撬装;工艺流程简述：

（1）将碱液、PAC（混凝剂聚合氯化铝）、PAM（絮凝剂聚丙烯酰胺）三种药剂溶液备用。

（2）原料液通过泵进入高效管槽混凝浓缩器，同时在线加入3种药剂完成混凝絮凝工艺（药剂量可以在DCS系统调节，并且换算为与污水加入比例），高效管槽混凝浓缩器上部的高浓度浮渣进入串螺污泥脱水机，高效管槽混凝浓缩器下部的清液进入高效溶气离心气浮机。

（3）浮渣通过串螺污泥脱水机进行脱水，脱水浮渣外排，滤液进入高效溶气离心气浮机。

（4）通过高效溶气离心气浮机分离后的浮