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埋弧焊操作规范与工艺流程详解

埋弧焊作为一种高效、优质的焊接方法，在重工业制造领域占据着举足轻重的地位。其焊接过程的稳定性、焊缝质量的可靠性，不仅依赖于设备的精良，更取决于操作者对工艺规范的深刻理解和严谨执行。本文将从实际应用角度出发，详细阐述埋弧焊的操作规范与完整工艺流程，旨在为一线操作人员提供具有指导性的技术参考。

一、焊前准备：奠定优质焊接的基石

焊前准备工作的充分与否，直接关系到焊接过程的顺利进行和最终焊缝质量。这一环节需要操作者具备高度的责任心和细致入微的观察力。

（一）焊接材料的选用与管理

焊丝与焊剂的匹配是埋弧焊的核心要素之一。应根据被焊母材的材质、厚度以及焊接接头的性能要求，严格按照焊接工艺评定报告（PQR）或相关标准选用合适牌号的焊丝与焊剂。例如，低碳钢焊接常用的组合，焊丝需符合相应标准对化学成分和力学性能的规定，焊剂则应与焊丝形成良好的冶金反应。

焊丝在使用前，必须进行严格的表面清理。去除焊丝表面的油污、锈蚀、氧化皮及其他杂质，可采用机械打磨或化学清洗等方法。对于盘装焊丝，应检查其缠绕是否整齐，有无打结、硬弯等现象，以确保送丝顺畅。

焊剂的管理同样不容忽视。焊剂在运输和储存过程中易吸潮，而受潮的焊剂会导致焊缝产生气孔等缺陷。因此，焊剂使用前必须按照其说明书的要求进行烘干处理。烘干温度和保温时间需严格控制，烘干后应置于____℃的保温筒内随用随取，避免再次吸潮。回收的焊剂，需过筛去除熔渣和杂物，并与新焊剂按一定比例混合（通常回收焊剂比例不超过三分之一）后经重新烘干方可使用。

（二）坡口制备与清理

根据焊接件的厚度、接头形式以及设计要求，选择合适的坡口类型和尺寸。常见的坡口形式有I型、V型、X型、U型等。坡口加工可采用气割、等离子切割、机械加工等方法。加工后的坡口表面应平整，无裂纹、分层、夹渣等缺陷，坡口角度、钝边、根部间隙等尺寸应符合设计图纸或工艺文件的规定。

坡口及其两侧各50mm范围内的铁锈、油污、水分、氧化皮及其他污物必须彻底清除干净，直至露出金属光泽。清理方法可采用角磨机打磨、钢丝刷清理或喷砂等。对于重要结构，清理后的表面还需进行目视检查，确保无遗漏。

（三）工件装配与定位

装配时，应保证工件的相对位置准确，符合图纸要求。对接接头的错边量、角接接头的角度偏差等均应控制在允许范围内。定位焊是保证装配尺寸的关键步骤，其质量等同于正式焊缝。定位焊应选用与正式焊接相同或相近的焊丝焊剂，焊接工艺参数也应参照正式焊接进行适当调整。定位焊焊点应分布均匀，具有足够的强度，且不得有裂纹、气孔等缺陷。对于厚大工件或刚性较大的结构，必要时应采取预热措施，防止定位焊产生裂纹。

为防止焊接过程中工件产生过大变形，或在焊接应力作用下导致焊缝开裂，装配时应根据工件特点合理设置引弧板、熄弧板和焊接夹具。引弧板和熄弧板的材质、厚度应与母材相近，其长度一般不小于100mm。

（四）焊接设备的检查与调试

开机前，应对埋弧焊机进行全面检查。包括电源连接是否牢固可靠，控制线路有无破损，送丝机构、行走机构运转是否灵活，导电嘴是否完好，焊剂输送与回收系统是否通畅等。

根据焊接工艺参数要求，对焊接电流、电弧电压、焊接速度进行初步设定。在正式焊接前，最好在与母材材质、厚度相同的试板上进行焊接参数的调试，通过观察熔池形态、焊缝成形、熔深及飞溅情况，对参数进行微调，直至获得满意的焊接效果。特别要注意焊丝伸出长度（干伸长）的控制，其大小会影响电弧电压的稳定性和焊缝的熔深。

二、焊接操作工艺：精细控制确保焊接质量

埋弧焊的焊接操作，虽然机械化程度较高，但并非简单的按钮操作，操作者的经验判断和精细调控依然至关重要。

（一）引弧与焊接起始

引弧方法通常有划擦法和接触法两种。划擦法类似于手工电弧焊的引弧，需注意避免焊丝与工件粘连。接触法（即短路引弧）是目前常用的方法，通过焊丝与工件接触短路，然后迅速提起焊丝引燃电弧。引弧时，应确保焊剂已覆盖坡口，防止电弧外露灼伤工件或产生飞溅。

电弧引燃后，不要急于让焊机行走，应先观察电弧的稳定性和熔池的形成情况。待熔池达到一定大小和深度，形成良好的熔透后，再启动焊接小车，开始正常焊接。起始阶段的焊接速度可略慢于正常焊接速度，以保证根部熔透。

（二）焊接过程中的参数监控与调整

焊接过程中，操作者应密切关注焊接电流、电弧电压和焊接速度这三大基本参数的稳定性。电流主要影响熔深，电压主要影响熔宽和焊缝成形。通过观察焊缝的外观（如余高、宽度、熔合线等）和听电弧的声音（正常应为均匀的“沙沙”声），可以初步判断参数是否合适。

若发现焊缝余高过大、熔深过深，可能是焊接电流过大；若焊缝过宽、余高不足、甚至出现咬边，则可能是电弧电压过高或焊接速度过慢。此时，应根据具体情况及时对相关参数进行微调。同时，要确保焊丝始终对准坡口中心，保证焊缝的对称性。