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隧道内喷射混凝土施工方案

一、施工前期准备

1.1喷射面检查与处理

净空检查流程：复核隧道中线及高程→激光断面检测仪检测开挖断面→记录检测数据→确认无欠挖（欠挖值需符合设计要求，局部欠挖需凿除处理）→方可进入喷射作业环节。

受喷面清理：清除受喷面松动岩石、浮碴及杂物→采用高压风（风压≥0.5MPa）或射水清洗岩面（若岩面干燥，优先用高压风清理，避免残留水分影响混凝土粘结）→检查岩面平整度，对突出或凹陷部位进行修整，确保受喷面平顺。

渗水处理：若喷射地段存在漏、滴、渗水现象，需先采取堵、截、排措施：

局部小面积渗水：采用速凝水泥浆封堵；

集中渗水：安设导管引流，确保喷射面无淋水、滴水后再施工。

1.2材料准备与要求

1.2.1原材料选用标准

材料类型

技术要求

水泥

选用普通硅酸盐水泥，标号不低于32.5级，性能稳定，无受潮、结块现象

细骨料

采用坚硬耐久的中砂或粗砂，细度模数＞2.5，含泥量≤3%，含水率控制在5%~7%

粗骨料

采用坚固耐久的碎石或卵石，粒径≤15mm，级配连续，无风化、杂质

速凝剂

选用与水泥适配的速凝剂，掺量为水泥重量的2%~4%，初凝时间≤10min，终凝时间≤30min

水

采用洁净饮用水，pH值≥6.5，无油污、杂质

1.2.2材料配量偏差控制

混凝土材料配量偏差（按重量计）需符合表1要求，确保拌和物均匀，颜色一致，无明显骨料分离现象。

表1混凝土材料配量允许偏差表

材料名称

偏差（%）

水泥和干燥状态混合材料

±2

粗、细骨料

±3

水及外加剂溶液

±1

1.2.3混合料制备要求

采用机械搅拌，搅拌时间≥2min，确保材料混合均匀；

掺有速凝剂的混合料，有效使用时间≤20min（从搅拌完成至喷射结束），避免超时导致混凝土初凝失效；

混合料运输过程中需加盖篷布，防止水分蒸发或杂物混入，运输距离较远时需采用密闭罐车。

1.3设备准备与试运转

核心设备配置：采用阿利瓦265喷射混凝土三联机，配套轨行式喷射列车（含机械手、混凝土罐车、混凝土湿喷机），喷射列车作业流程：混凝土罐车运输混合料→湿喷机加压输送→机械手调整喷头位置→喷头喷射混凝土至受喷面。

设备检查内容：

检查“三管二线”（供风、供水、供料管，动力线、控制线）是否完好，无破损、堵塞或漏电现象；

调试喷射机风压调节装置，确保工作风压可稳定控制（一般为0.3~0.5MPa，具体根据喷射距离调整）；

试运转喷射机，检查电机运转是否正常，喷头出料是否均匀，机械手动作是否灵活；

辅助设施准备：在喷射混凝土地段的地面铺设铁板或回弹料收集装置，便于回弹料回收（回弹料经筛选后可少量掺入新混合料，掺量≤10%）。

1.4钢筋网与格栅钢架准备

钢筋网制作与安装：

钢筋网片采用Φ6钢筋，网格尺寸按设计要求（一般为200mm×200mm），制作前清除钢筋表面污垢、锈蚀；

钢筋网片安装时，距受喷面距离≥3cm，采用扎丝或焊接与锚杆联结牢固，网片搭接长度≥10cm，避免喷射时网片移位。

格栅钢架检查：

检查钢架加工尺寸是否符合设计要求，节点焊接是否牢固；

钢架安装位置偏差≤5cm，与围岩之间的间隙需用喷射混凝土充填密实，严禁出现空洞。

二、喷射混凝土施工工艺

2.1施工工艺流程

开挖断面检测→清洗岩面→断面修整→埋设检测标高（用钢筋条标注喷射厚度控制点）→喷射机就位→预拌喷射砼→喷射混凝土→质量检查（合格则进入养护环节，不合格则返工处理）→混凝土养护

2.2喷射作业操作规范

2.2.1喷射顺序与分区

喷射作业分片进行，每片作业面积≤10m2，避免单次喷射面积过大导致混凝土坠落；

喷射顺序自下而上，从隧道拱脚向拱顶推进，防止下部混凝土未凝固时上部混凝土挤压脱落；

若存在格栅钢架，喷射顺序为：先喷射钢架与围岩之间空隙→再喷射钢架之间混凝土，确保钢架与混凝土紧密结合。

2.2.2喷头操作要求

喷头与受喷面保持垂直，若受喷面坡度较大（如拱顶），可适当调整角度（偏差≤15°），确保混凝土密实度；

喷头口至受喷面距离控制在0.6~1.0m（根据风压调整，风压大时取上限，风压小时取下限），最大不超过1.2m；

喷射操作沿水平方向以螺旋形划圈移动，圈径大小根据喷射厚度调整（一般为30~50cm），相邻喷射带搭接宽度≥5cm；

严格控制水灰比，观察混凝土喷射层外观：呈湿润光泽状，粘塑性好，无白斑、流淌或干斑现象，若出现流淌需减少供水量，若出现干斑需增加供水量。

2.2.3喷射参数控制

控制项目

参数要求

工作风压

0.3~0.5MPa，根据喷射距离调整，确保混凝土喷射有力且不飞溅

喷射厚度

分层喷射，每层厚度：边墙8~10cm，拱顶5~8cm，后一层在前一层混凝土终凝后施工

喷射速度

均匀喷射，喷头移动速度1~2m/min，