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深基坑支护钢支撑施工技术方案

深基坑工程作为建筑工程的关键分项，其支护体系的安全性与稳定性直接关系到主体结构施工乃至周边环境的安全。钢支撑以其刚度大、安装便捷、可回收利用等显著优势，在大跨度、深开挖的基坑支护工程中得到广泛应用。本文将结合工程实践经验，从施工准备、关键流程、质量控制及安全保障等方面，系统阐述深基坑支护钢支撑施工的核心技术要点与管理思路，旨在为类似工程提供具有实操性的技术参考。

一、工程概况与支护体系选型考量

深基坑工程往往面临地质条件复杂、周边环境敏感、施工空间受限等多重挑战。在支护体系的选择上，钢支撑凭借其材料强度高、施工周期短、对主体结构施工干扰小等特性，成为众多方案中的优选。本方案所涉及的基坑工程，通常具有开挖深度较大、平面形状多样、周边建（构）筑物及地下管线密集等特点，因此对支护结构的变形控制要求极为严格。钢支撑体系通过合理的布置形式（如对撑、角撑、桁架式支撑等），能够有效传递土压力，控制基坑变形，保障施工安全。在方案设计阶段，需结合基坑开挖深度、地质水文条件、周边环境荷载以及主体结构布局等因素，进行详细的受力分析与方案比选，确保钢支撑体系的经济性与安全性达到最优平衡。

二、施工准备与部署

（一）技术准备与深化设计

施工前，技术团队需组织详尽的图纸会审与现场踏勘，深刻理解设计意图，明确钢支撑的型号、规格、间距、预加轴力值等核心参数。针对复杂节点，应进行深化设计，绘制详细的节点构造图，确保加工与安装精度。同时，编制专项施工方案，对关键工序进行技术交底，确保每位施工人员明确操作要点与质量标准。特别强调，支撑体系的安装必须与基坑开挖紧密配合，遵循“随挖随撑”的原则，严禁超挖。

（二）现场准备与测量放线

清理基坑周边及作业面障碍物，平整场地，规划好钢支撑材料堆放区、加工区及吊装作业半径。根据设计图纸及测量控制点，精确测放出钢支撑的安装轴线、标高控制线以及围檩（或腰梁）的安装位置。测量工作应实行复核制度，确保轴线偏差、高程误差控制在规范允许范围内，为后续安装奠定基础。

（三）材料准备与验收

钢支撑及连接配件（如法兰盘、螺栓、缀板等）进场时，必须查验其出厂合格证、材质证明书，并按规定进行抽样送检，复试合格后方可使用。重点检查钢材的外观质量，不得有裂纹、重皮、凹陷等缺陷。对于焊接件，需检查焊缝质量，确保无夹渣、气孔、咬边等焊接缺陷。材料堆放应设置垫木，避免直接接触地面导致锈蚀，并做好防雨、防潮措施。

三、主要施工流程与技术要点

（一）钢支撑加工制作

钢支撑通常在专业加工厂预制，根据设计图纸进行下料、组对、焊接。加工过程中，应严格控制其几何尺寸，特别是长度、直线度及法兰盘的平整度。钢管对接焊缝应采用坡口焊接，确保焊接强度，并进行无损检测。对于桁架式钢支撑，其节点连接应牢固可靠，杆件轴线交汇于一点，以保证受力明确。加工完成后，应在支撑上标注编号、长度及安装方向，便于现场有序安装。

（二）围檩（腰梁）安装

围檩作为钢支撑的传力构件，其安装质量直接影响支撑体系的整体刚度。安装前，需先清理围护结构（如地下连续墙、排桩）的安装面，确保平整。围檩宜采用分段吊装，就位后通过预埋件或化学锚栓与围护结构连接牢固。围檩安装的标高、轴线应精确控制，接头处需采用连接板焊接或螺栓连接，确保接头刚度。安装完成后，应检查其平整度和稳定性，必要时进行临时固定。

（三）钢支撑安装

1.吊装就位：根据支撑重量及现场条件选择合适的吊装设备（如汽车吊、履带吊）。吊装时，应设置专用吊具，确保平稳起吊，避免碰撞围护结构或已安装的支撑。支撑两端应同时缓慢就位，搁置在围檩的托架或牛腿上。

2.临时固定：支撑就位后，立即采用临时支撑或点焊进行固定，防止倾覆。调整支撑的轴线位置和垂直度，使其符合设计要求。

3.连接紧固：支撑与围檩、支撑与支撑之间的连接，通常采用高强螺栓连接或焊接。螺栓连接时，应对称、均匀拧紧，确保每个螺栓受力均匀；焊接连接时，应保证焊缝饱满，强度满足设计要求。

4.预加轴力：钢支撑安装完成后，应及时施加预加轴力。预加轴力是控制基坑变形的关键措施，通常采用液压千斤顶在支撑两端同步施加。施加过程中，应分级加载，密切监测油压表读数及支撑的变形情况，达到设计预加轴力值后，锁定支撑。预加轴力值及施加方式应严格按照设计要求执行，必要时进行复加。

（四）节点处理与防水措施

钢支撑与围檩、围檩与围护结构的连接节点是受力的关键部位，必须处理得当。节点处应保证紧密接触，必要时采用楔形钢板塞紧。对于可能出现渗水的部位，应采取有效的防水措施，如设置遇水膨胀止水条、涂抹防水涂料等，防止地下水对钢支撑产生锈蚀。

（五）施工监测与动态调整

钢支撑施工期间及后续基坑开挖过程中，必须进行严密的施工监测。监测内容主要包括：基坑周边地表沉降、围护结构位移、钢支撑轴力、地下水