预制小箱梁综合项目施工总结.docVIP

承秦高速公路秦皇岛段

预制小箱梁

首件工程总结

中铁二十局集团四企业承德至秦皇岛高速公路秦皇岛段第14协议段项目经理部

9月7日

预制小箱梁首件工程施工总结

工程概况

K186+045龙腰大桥，桥梁全长427m，斜交角度45°，上部结构为4联14跨30m预应力混凝土先简支后连续小箱梁；该桥平面在2段反向曲线缓解曲线连接段，每一片梁长均不相同，最短29.96m，最长30.14m；预制小箱梁为单箱结构，底宽1m，顶宽2.4m(边梁2.85m)，梁高1.6m，梁顶预制横坡度2%；小箱梁横隔板垂直于半幅中心线部署（以下图），伸缩端端隔板斜交部署，半幅跨中隔板处设箱内隔板加强。

施工准备

1、场地布设及临建

制梁场布设于K186+500左侧线外100m处，场地长170m，宽50m，分为制梁区、存梁区、钢筋存放加工区、材料仓库、生活区、办公区，场地全部按要求采取15cm厚C15混凝土硬化，场内部署纵向、横向排水；制梁区有制梁台座15个，台座顺梁长方向设置向下1.5cm反拱，采取25cm厚C25混凝土，拉筋孔预留间距60cm，台座端部内布设双层钢筋网加强，顶面为5mm钢板；制梁区可存梁18片左右。

2、模板及梁体吊运

预制小箱梁模板采取工厂加工定型钢模，共3套，进场后进行试拼，并加装附着式振动器，附着式振动器采取1.5kw功率高频振动器，部署间距1.5m，双层交错部署（以下图）

预制梁张拉后移梁、存梁采取2台跨度22m60t龙门吊。

3、劳力组织

预制工班共56人，其中施工责任人1人，施工技术员2人，钢筋工10人，模板工12人，混凝土工13人（放料、摊料3人，振捣工4人，抹面2人，刷毛、凿毛4人），张拉注浆工人8人，其它普工及后勤10人。

4、施工原材料及配合比设计

预制梁钢筋全部采取同意备选厂家唐山钢厂产品，全部进场原材均自检、报检合格。

混凝土采取集中拌合，罐车运输；预制梁C50混凝土采取原材料为：秦皇岛浅野P.042.5Mpa一般硅酸盐水泥；青龙大海砂场中砂（细度模数2.65，含泥量0.8%）；浅野矿山部5～20mm连续级配碎石（压碎值11.2%，针片状0.6%，泥块含量0.1%，含泥量0.4%），现场采取经检测合格5～10mm碎石及10～20mm碎石2：8百分比掺配，并按要求全部水洗；外加剂采取河北青华聚羧酸高效减水剂（掺量1.2%），拌适用水采取场内机井水，经检测可达成饮用水标准。按混凝土配合比设计规程计算确定水灰比0.33，水泥用量485kg/m3，考虑小箱梁底板、腹板及顶板一次浇筑，设计坍落度125mm（确保水灰比不变，经过外加剂来改善混凝土坍落度及和易性），混凝土搅拌时间大于1.5分钟；配合比设计已经驻地监理和总监办验证批复。

预应力管道钢波纹管采取场内加工，并检测合格；锚垫板及锚具采取河南开封市中南预应力机械厂产品，预应力钢绞线采取秦皇岛金建钢绞线企业产品。

施工工艺步骤

1.钢筋加工及骨架成型

钢筋加工在场内钢筋加工棚内加工，确保钢筋加工尺寸、规格和设计相符，焊接采取符合技术规范要求焊接材料和焊接形式，确保焊缝长度、饱满度。

预制梁钢筋骨架在制梁台座上绑扎成型，绑扎前在台座两侧标识预制梁长度及隔板，进行钢筋位置放样，按设计图纸钢筋规格、数量及台座上标识对应位置绑扎底板、腹板和隔板钢筋，确保骨架顺直，间距均匀，底板钢筋焊接接头按规范要求交错部署；按设计坐标标注预应力管道位置，穿钢波纹管，预应力管道要定位正确，固定牢靠，确保设计线形及混凝土施工时不移位；底板及腹板钢筋绑扎结束，预应力管道固定完成，自检并报监理工程师检验。

2、内模、外模安装

在底板及腹板钢筋、预应力管道安装报检合格后，绑扎混凝土垫块（外购产品，强度大于梁体强度）,底板钢筋下部署两排垫块，纵向间距小于1m，腹板钢筋内2排，外3排交错部署，纵向间距小于1m；外模人工配合龙门吊就位，外模底部采取地脚螺栓调整模板高度；内模采取分段拼接吊入后组装，内模底部预留φ50mm孔（间距0.7m），在底板混凝土浇筑时采取插入式振动器振捣；端头模板安装锚垫板后，按台座上标识就位并调整锚垫板下螺旋筋位置；模板加固关键依靠外模上下φ20拉杆加固，端模在加固后点焊在外模上；模板安装完成自检模内尺寸、隔板位置、模板加固情况、模板缝隙，自检合格后报监理工程师检验，同时在预应力钢波纹管内穿入塑料管，预防混凝土浇筑时振捣棒打烂钢波纹管后，造成预应力管道堵塞。

3、顶板钢筋绑扎

顶板钢筋在模板检验合格后进行，注意调整负弯矩加强段钢筋位置、间距，并在顶板钢筋下部署2排垫块，纵向间距1m；负弯矩预应力管道依据模板整体尺寸和设计图示定位，确保管道位置正确，定位牢靠；顶板钢筋湿接缝外伸部分依靠梳形钢板定位，并采取方木或钢板填堵梳形钢板外部，预防顶板翼