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轮胎制造轮胎外观自动检测员岗位考试试卷及答案

一、填空题（每题1分，共10分）

1.轮胎外观检测常用工具包括（）。

2.轮胎胎面花纹深度标准范围一般在（）mm。

3.检测时发现轮胎有明显（）属于外观缺陷。

4.轮胎外观检测环境光照度应保持在（）lx左右。

5.轮胎标识中必须包含（）信息。

6.检测轮胎胎侧时要重点关注是否有（）。

7.常见轮胎外观尺寸检测项目有（）。

8.轮胎外观检测流程第一步是（）。

9.对于轻微划痕，判定标准是深度不超过（）mm。

10.检测记录需包含轮胎（）等信息。

答案：

1.卡尺、放大镜等

2.（根据实际标准填写，如1.6-2.5）

3.气泡、裂缝

4.（如500）

5.规格型号

6.破损、鼓包

7.直径、宽度

8.外观初检

9.（如0.5）

10.批次、编号

二、单项选择题（每题2分，共20分）

1.轮胎外观检测时，以下哪种缺陷最严重（）

A.轻微划痕B.胎侧小破损C.胎面严重磨损D.标识模糊

2.检测轮胎外观的合适温度范围是（）

A.0-10℃B.10-30℃C.30-50℃D.50℃以上

3.轮胎外观检测设备不包括（）

A.激光测量仪B.硬度计C.电子天平D.图像采集系统

4.以下不属于轮胎外观缺陷的是（）

A.颜色不均B.动平衡超标C.表面杂质D.标识错误

5.检测轮胎胎面磨损情况通常使用（）

A.游标卡尺B.千分尺C.花纹深度尺D.钢板尺

6.轮胎外观检测报告保存期限一般为（）

A.半年B.1年C.2年D.5年

7.对于发现外观缺陷的轮胎，应（）

A.直接报废B.标记后隔离C.继续流通D.维修后使用

8.轮胎外观检测频率为（）

A.每10条检测1条B.每50条检测1条C.逐胎检测D.每100条检测1条

9.轮胎外观检测的主要目的是（）

A.提高生产效率B.保证产品质量C.降低成本D.完成检测任务

10.检测轮胎标识清晰度应在（）距离观察

A.0.5mB.1mC.1.5mD.2m

答案：

1.C

2.B

3.C

4.B

5.C

6.C

7.B

8.C

9.B

10.B

三、多项选择题（每题2分，共20分）

1.轮胎外观检测项目包括（）

A.表面平整度B.标识完整性C.胎侧硬度D.胎面颜色

2.检测轮胎外观可能用到的工具和设备有（）

A.强光手电筒B.厚度仪C.扭矩扳手D.3D扫描仪

3.以下属于轮胎外观严重缺陷的有（）

A.贯穿性裂缝B.大面积气泡C.胎面缺胶D.轻微变形

4.轮胎外观检测时对人员的要求有（）

A.视力良好B.熟悉检测标准C.具备基本维修技能D.经过专业培训

5.影响轮胎外观检测准确性的因素有（）

A.检测环境B.检测工具精度C.人员操作规范D.轮胎生产批次

6.轮胎外观检测记录应包含（）

A.检测时间B.检测人员C.轮胎型号D.缺陷描述

7.合格轮胎外观应满足（）

A.无明显划痕B.标识清晰C.胎面花纹完整D.胎侧无破损

8.检测轮胎胎侧外观时，需注意（）

A.是否有鼓包B.橡胶老化情况C.颜色是否均匀D.有无异物嵌入

9.对于外观缺陷轮胎的处理方式有（）

A.返工维修B.报废处理C.降低等级使用D.直接放行

10.轮胎外观检测标准制定依据有（）

A.行业标准B.企业内部要求C.客户需求D.法律法规

答案：

1.ABD

2.ABD

3.ABC

4.ABD

5.ABC

6.ABCD

7.ABCD

8.ABD

9.ABC

10.ABCD

四、判断题（每题2分，共20分）

1.轮胎外观检测只需检测胎面和胎侧。（）

2.检测环境温度对轮胎外观检测结果无影响。（）

3.检测工具定期校准与否不影响检测准确性。（）

4.发现轮胎标识错误，应立即停止该批次轮胎检测。（）

5.轻微表面杂质不影响轮胎外观质量判定。（）

6.轮胎外观检测记录可以随意修改。（）

7.同一批次轮胎外观检测标准可以不一样。（）

8.检测人员可以不戴手套直接触摸轮胎检测。（）

9.只要轮胎能正常使用，外观有缺陷也没关系。（）

10.外观检测设备出现故障，应马上修复后继续检测。（）

答案：

1.×

2.×

3.×

4.√

5.×

6.×

7.×

8.×

9.×

10.×

五、简答题（每题5分，共20分）

1.简述轮胎外观检测流程。

答案：首先进行外观初检，整体观察轮胎表面是否有明显缺陷，如裂缝、气泡等；接着使用相应工具，如卡尺、花纹深度尺等对轮胎尺寸、花纹深度等进行测量；然后重点检测胎面、胎侧，查看是否有磨损、破损、鼓包等情况；同时检查轮胎标识的完整性和清晰度；最后记录检测结果，对有缺陷的轮胎进行标记和隔离处理。

2.列举三种常见轮胎外观缺陷及可能原因。

答案：一是裂缝，可能原因是生产工艺问题或运输、存储过程中受外力挤压；二是气泡，可能是原材料质量问题或硫化过程中工艺控制不当；三是胎面磨损不均，可能是轮胎生产时花纹设计不合