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工作安全分析管理规范

一、总则

(一)制定目的

为规范工作安全分析(JobSafetyAnalysis,JSA)的实施流程,识别作业过程中的潜在风险,制定针对性防控措施,预防和减少生产安全事故,保障作业人员生命安全与企业财产安全,特制定本规范。

(二)适用范围

本规范适用于企业所有生产作业活动,包括但不限于电焊、气焊、气割、设备检修、高空作业、有限空间作业、动火作业、吊装作业等,覆盖车间生产、现场施工、临时作业等全场景。

(三)基本原则

预防性原则:以风险预防为核心,在作业实施前完成安全分析,提前消除或控制风险。

全员参与原则:作业负责人、岗位操作人员、安全管理人员及技术人员共同参与分析,确保分析全面性。

动态更新原则:作业流程、设备、环境等发生变化时,及时重新开展工作安全分析。

闭环管理原则:分析发现的风险隐患需明确整改责任、措施及时限,跟踪验证整改效果。

二、职责分工

(一)安全管理部门

负责本规范的制定、修订、解释及宣贯培训;

监督、指导各部门工作安全分析的实施,检查分析质量与整改落实情况;

汇总、归档工作安全分析记录,建立风险数据库;

定期组织评估本规范的适用性,提出优化建议。

(二)作业所在部门

组织本部门作业活动的工作安全分析,明确分析负责人;

督促作业人员落实分析确定的风险防控措施;

及时上报分析过程中发现的重大风险隐患,配合整改;

保存本部门工作安全分析相关记录,定期移交安全管理部门归档。

(三)作业负责人

牵头组织作业相关人员开展工作安全分析,确保分析全面、深入;

组织制定风险防控措施及应急处置方案;

作业前向所有参与人员交底分析结果及安全要求;

作业过程中监督防控措施执行情况,及时处理异常情况。

(四)作业人员

参与工作安全分析,如实反馈作业过程中的潜在风险;

严格执行风险防控措施及安全操作规程;

作业中发现新的风险或防控措施失效时,立即停止作业并报告;

熟悉应急处置方案,掌握基本应急技能。

三、工作安全分析实施流程

(一)分析准备

确定分析对象:优先选择高风险作业、新作业、变更后的作业、发生过事故或近三年有未遂事件的作业作为分析对象。

组建分析小组:由作业负责人担任组长,成员包括岗位操作人员、技术人员、安全管理人员,必要时邀请设备维护人员参与,小组人数不少于3人。

收集相关资料:分析前需收集作业指导书、设备说明书、工艺流程、以往事故案例、现场环境条件等资料,为分析提供依据。

现场勘查:分析小组到作业现场实地查看,确认作业地点、设备状态、环境因素(如通风、照明、温度、易燃易爆物分布等)、周边作业影响等情况。

(二)作业步骤分解

分析小组共同将作业活动按逻辑顺序分解为若干个连续的步骤,每个步骤描述应简洁明了,避免过于笼统或繁琐(如“电焊作业”可分解为:作业前准备→设备检查→搭设防护→点火焊接→作业暂停→作业结束清理)。

步骤分解需覆盖作业全过程,不得遗漏关键环节,确保每个步骤的风险都能被识别。

(三)风险识别

针对每个作业步骤,分析小组采用“头脑风暴法”“经验判断法”等,全面识别可能存在的风险因素,包括但不限于:

机械伤害、触电、火灾、爆炸、中毒窒息、高处坠落、物体打击、烫伤、冻伤等人员伤害风险;

设备损坏、财产损失风险;

环境破坏风险。

风险识别需结合作业实际情况,明确风险发生的场景、可能的触发条件及影响范围,例如“设备检查”步骤可能存在的风险:电焊钳绝缘破损导致触电、焊炬漏气引发爆炸。

(四)风险评估

采用“风险矩阵法”对识别的风险进行评估,从“可能性”和“严重程度”两个维度划分等级(可能性分为高、中、低三级,严重程度分为重大、较大、一般、轻微四级)。

根据风险等级判定标准,将风险划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险,明确各风险的优先级。

对重大风险和较大风险需重点分析,优先制定防控措施;低风险风险可通过常规管理措施控制。

(五)制定防控措施

针对每个风险,分析小组制定具体、可行的防控措施,措施应符合“消除、替代、工程控制、管理控制、个体防护”的优先顺序:

消除风险:通过调整作业流程、停用危险设备等彻底消除风险;

替代风险:用低风险的作业方式、材料或设备替代高风险的;

工程控制:设置防护装置、通风设备、报警系统等技术手段控制风险;

管理控制:制定操作规程、作业许可、培训教育、监护制度等管理措施;

个体防护:为作业人员配备合适的个人防护用品(如焊接面罩、绝缘手套、防毒面具等)。

防控措施需明确责任人员、执行时间及验证标准,确保可落地、可检查。

(六)制定应急处置方案

针对可能发生的事故风险,分析小组制定对应的应急处置方案,明确:

应急响应流程(报警、停止作业、人员疏散等);

应急处置措施(灭火、断电、急救、堵漏等);

应急物资配备(灭火器、急救箱、堵漏工具等);

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