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2025年工具钳工(技师)考试题及工具钳工(技师)模拟考试题及答案

一、2025年工具钳工（技师）理论考试题

1.读图与公差分析题：

如图所示为某精密模具导柱与导套的装配图（图中标注：导柱φ30h6，导套φ30H7），请回答以下问题：

（1）写出导柱与导套的公差等级及基本偏差代号；

（2）计算配合的最大间隙与最小间隙；

（3）判断该配合类型，并说明其在模具导向中的作用。

答案：

（1）导柱公差等级IT6，基本偏差h；导套公差等级IT7，基本偏差H。

（2）查标准公差表：IT6=13μm（φ30），IT7=21μm；h的上偏差es=0，下偏差ei=13μm；H的下偏差EI=0，上偏差ES=+21μm。

最大间隙=ESei=21μm(13μm)=34μm；

最小间隙=EIes=00=0μm。

（3）间隙配合（最小间隙为0，最大间隙34μm），用于模具导向时可保证导柱与导套灵活滑动，同时通过较小的间隙控制导向精度，避免因过紧导致卡滞或过松导致导向偏差。

2.金属材料与热处理分析题：

某精密夹具的定位销采用20CrMnTi钢制造，要求表面硬度6062HRC，心部硬度3035HRC。请说明其热处理工艺路线及各工序作用。

答案：

工艺路线：正火→机械加工→渗碳→淬火→低温回火→精加工。

（1）正火：消除锻造应力，细化晶粒，改善切削性能；

（2）渗碳：在900950℃渗碳，使表层碳含量增至0.81.0%，形成高碳层；

（3）淬火：表层高碳钢淬火（800820℃油淬）得到马氏体，提高表面硬度；心部低碳钢淬火后为低碳马氏体，保持韧性；

（4）低温回火（180200℃）：消除淬火应力，稳定组织，表面硬度保持60HRC以上；

（5）精加工：保证定位销尺寸精度和表面粗糙度。

3.夹具设计原理题：

设计一套用于加工箱体零件两侧面的专用铣床夹具，需满足以下要求：定位精度≤0.02mm，夹紧力均匀且不压伤工件，试确定：

（1）定位方案（需遵循六点定位原则）；

（2）夹紧机构类型及理由；

（3）防变形措施。

答案：

（1）定位方案：以箱体底面（大平面）为第一定位基准，限制Z平移、X旋转、Y旋转3个自由度；以底面一侧的两个圆柱销为第二基准，限制X平移、Y平移2个自由度；以侧面的一个菱形销为第三基准，限制Z旋转1个自由度，实现完全定位。

（2）夹紧机构：选用液压联动夹紧装置。理由：液压夹紧力大且可通过减压阀调节，联动机构保证多夹紧点同步动作，夹紧力均匀；采用软质压块（如铜垫）接触工件，避免压伤。

（3）防变形措施：①夹紧力作用点靠近支撑点，减少工件悬臂变形；②对薄壁部位增加辅助支撑（如可调支撑钉），分散夹紧力；③粗精加工分开，粗加工后松夹去应力，再精加工。

4.精密测量技术题：

使用三坐标测量机（CMM）检测精密齿轮的齿圈径向跳动（要求≤0.01mm），请简述测量步骤及关键注意事项。

答案：

测量步骤：

（1）预处理：清洁工件和测头，开机预热CMM至恒温（20±1℃）；

（2）建立坐标系：以齿轮基准孔（或轴）为中心，通过测量孔壁35点拟合圆柱，确定X、Y轴；以端面为基准确定Z轴；

（3）测头校准：使用标准球校准测头半径，补偿测头误差；

（4）测量齿圈：在齿轮圆周上均匀选取1216个测点（间隔20°30°），每个测点沿径向（垂直于齿面）接触齿顶圆；

（5）数据处理：软件自动计算各测点到基准中心的距离，最大值与最小值之差即为齿圈径向跳动；

（6）结果判定：若差值≤0.01mm则合格，否则分析误差来源（如装夹松动、测头磨损）。

关键注意事项：①工件装夹需牢固，避免测量时位移；②测点应避开齿面毛刺或磕碰伤；③环境温度需稳定，避免热变形影响测量精度。

5.机床调整与故障诊断题：

某数控车床加工外圆时，工件出现“竹节纹”（周期性直径变化），分析可能原因及排查方法。

答案：

可能原因及排查方法：

（1）主轴轴承磨损：主轴高速旋转时径向跳动增大，导致工件直径周期性变化。排查：用千分表测量主轴前端径向跳动（停机状态≤0.005mm，旋转时≤0.01mm），若超差则更换轴承。

（2）丝杠螺母副间隙过大：进给时存在反向间隙，导致刀具进给不均匀。排查：手动正反转动丝杠，用百分表测量螺母座位移，若间隙＞0.02mm，调整预紧力或更换滚珠丝杠。

（3）刀具磨损或装夹松动：刀片磨损后切削力不稳定，或刀架锁紧不牢导致刀具振动。排查：检查刀片磨损量（后刀面磨损≤0.3mm），重新装夹刀具并确认刀架锁紧力矩。

（4）工件装夹刚性不足：卡盘夹持力不够或工件悬伸过长，切削时产