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生产流程安全检查清单工业标准规范
一、适用范围与应用场景
本规范适用于各类工业生产企业的生产流程安全管理工作，涵盖制造业、化工、冶金、建材、机械加工等存在机械伤害、火灾爆炸、触电、高处坠落等风险的生产场景。具体应用场景包括：日常安全巡检、月度/季度安全专项检查、新生产线投产前验收检查、节假日前后安全排查、后恢复生产前的安全评估等。通过标准化检查清单的使用，可系统识别生产流程中的安全隐患，降低发生率，保障人员与财产安全。
二、安全检查标准化操作流程
（一）检查前准备阶段
组建检查团队
明确检查组长（由企业安全管理部门负责人或资深安全工程师担任，如*工）及检查成员，成员需包含生产部门代表、设备维护人员、一线班组长及安全专员，保证覆盖生产、设备、作业环境等多专业领域。
检查前组织专项培训，明确检查依据（如《安全生产法》《机械安全防护装置固定式和活动式》《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》等）、检查标准及职责分工。
准备检查资料与工具
收集生产流程相关资料：工艺流程图、设备操作规程、危险源辨识清单、上次检查问题整改报告、应急预案等。
配备检查工具：安全检查表、卷尺、测厚仪、红外测温仪、可燃气体检测仪、绝缘电阻测试仪、个人防护装备（安全帽、防护眼镜、绝缘手套等）。
制定检查计划
根据生产特点确定检查范围（如全厂区/特定车间、关键生产工序/辅助系统）、检查时间（避开生产高峰期，减少对生产的影响）及检查频次（日常检查每日1次，专项检查每月1次，季节性检查每季度1次）。
（二）现场实施检查阶段
划分检查区域与模块
按生产流程逻辑将厂区划分为以下模块，逐模块开展检查：
原料储存与预处理区：检查原料堆放合规性、防火防爆措施、输送设备安全防护等；
核心生产车间：检查设备运行状态、安全装置有效性、作业人员操作规范性、危险介质泄漏风险等；
成品仓储与物流区：检查货物堆垛稳定性、消防设施配备、装卸作业安全等；
辅助设施区：检查配电室、空压站、锅炉房等特种设备运行状况，以及通风、照明、除尘系统有效性。
逐项对照检查标准
每个模块按“人、机、环、管”四要素展开检查：
人的因素：作业人员是否持证上岗（如特种设备操作证、电工作业证）、是否按规定佩戴劳动防护用品（PPE）、是否遵守操作规程；
机的因素：设备防护装置（如防护罩、安全光幕、双手操作按钮）是否完好有效、特种设备（起重机、压力容器等）是否定期检验合格、设备安全警示标识是否清晰；
环境因素：作业区域通道是否畅通、消防器材是否在有效期内且配置合理、易燃易爆物品存放是否符合规范、作业场所职业危害因素（噪声、粉尘、有毒气体）是否达标；
管理因素：安全管理制度是否健全（如设备检修制度、危险作业许可制度）、安全培训记录是否完整、应急预案是否定期演练。
现场记录与初步判定
对检查中发觉的问题，立即记录在《生产流程安全检查记录表》中，注明问题位置、问题描述、风险等级（按“红（重大风险）、橙（较大风险）、黄（一般风险）、蓝（低风险）”划分）；
对能立即整改的轻微隐患（如消防器材遮挡、防护手套破损），要求现场责任人立即整改；对无法立即整改的隐患，下达《安全隐患整改通知书》，明确整改责任人、整改措施及整改期限。
（三）检查后总结与整改阶段
汇总检查结果
检查结束后，检查组长组织召开总结会，汇总各模块检查情况，分析共性问题（如多处设备防护装置缺失、安全培训不到位）及突出问题；
编写《生产流程安全检查报告》，内容包括检查概况、发觉问题统计（按风险等级分类）、整改建议、改进措施等，上报企业安全生产负责人。
跟踪整改落实
安全管理部门负责跟踪《安全隐患整改通知书》的整改情况，整改到期后组织复查，保证隐患闭环管理；
对重大隐患（如设备安全联锁失效、易燃易爆场所防爆设施损坏），必须立即停产整改，整改完成后经第三方机构或监管部门验收合格方可恢复生产。
持续改进机制
定期（每半年1次）回顾检查清单的适用性，根据生产工艺变更、法规标准更新及案例，动态调整检查项目与标准；
将检查结果纳入部门及个人安全绩效考核，对隐患排查治理成效显著的给予奖励，对未按要求整改或重复发生隐患的责任单位/个人进行问责。
三、生产流程安全检查清单模板
表1：生产流程安全检查通用表
检查区域
检查项目
检查标准
检查方法
检查结果（合格/不合格）
问题描述
风险等级
整改责任人
整改期限
复查结果
原料储存区
原料堆放高度
不超过1.5m，堆垛间距≥0.5m
现场测量、目视
□合格□不合格
塑料粒子堆放高度达2m
黄
*班长
2023–
□合格□不合格
原料储存区
防火防爆设施
灭火器压力正常、在有效期内，可燃气体报警仪定期校验
查看灭火器压力表、校验标签，测试报警仪
□合格□不合格
3号灭火器压力不足
蓝
*安全员
2023–
□合格□不合格
生产车间
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