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压力容器安全生产技术要求

一、总则

1.1目的与依据

为保障压力容器在设计、制造、安装、使用、检验、修理、改造等全生命周期过程中的安全运行，预防事故发生，保护人员生命财产安全，保护环境，依据《中华人民共和国特种设备安全法》《压力容器安全技术监察规程》《固定式压力容器安全技术监察规程》等法律法规及标准，制定本技术要求。

1.2适用范围

本技术要求适用于同时满足下列条件的压力容器：（1）最高工作压力（p）大于或等于0.1MPa（表压）；（2）压力与容积的乘积（pV）大于或等于2.5MPa·L；（（3）盛装气体、液化气体以及最高工作温度高于或等于标准沸点的液体。本要求不适用于核能、军事装备、船舶、铁路机车等领域的压力容器，但上述领域有特殊规定的，从其规定。

1.3基本原则

压力容器安全生产遵循“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，坚持以下原则：（1）合规性原则：设计、制造、安装、使用、检验等活动必须符合国家法律法规、安全技术规范及相关标准要求；（2）全生命周期管理原则：从设计源头到报废处置，实施全过程安全控制；（3）风险管控原则：识别、评估、控制各环节安全风险，建立风险分级管控机制；（4）责任落实原则：明确生产、使用、检验、监管等各方安全责任，落实企业主体责任；（5）持续改进原则：通过技术进步和管理优化，不断提升安全管理水平。

二、设计安全要求

2.1设计基础条件

设计压力的确定需综合考虑容器在运行中可能承受的最大工作压力、液柱静压力、波动压力及温度变化引起的附加压力。设计温度应选取容器在运行过程中预期的最高或最低温度，并考虑介质特性对材料性能的影响。设计文件必须明确标注压力、温度、介质等关键参数，且参数值不得低于实际运行条件。对于腐蚀性介质，设计时需预留足够的腐蚀裕量，一般不小于2mm，并注明介质名称、浓度及可能的腐蚀速率。

设计单位应具备相应资质，设计人员需熟悉相关法规标准，设计文件需经专业审核人员签字确认。设计过程中应进行风险评估，识别潜在失效模式，如超压、泄漏、疲劳断裂等，并采取针对性预防措施。

2.2结构设计规范

容器结构设计应保证强度、刚度和稳定性，避免应力集中。筒体、封头等受压元件的壁厚计算需依据GB150等标准，考虑压力、温度、材料许用应力等因素。封头形式优先采用标准椭圆形或碟形，其过渡段转角半径不得小于封头内径的10%。开孔接管处需设置补强结构，补强面积应不小于开孔削弱的面积，且补强范围需覆盖应力集中区域。

法兰连接设计应选用标准法兰（如HG/T20592），密封面形式需匹配介质特性（如榫槽面用于易燃易爆介质）。支座设计需考虑容器重量、介质重量、风载荷、地震载荷等，鞍式支座包角应不大于120°，必要时设置加强筋。

对于特殊结构如换热管板、U形管束等，需进行详细的强度校核，确保在温差应力、振动等工况下安全可靠。所有结构设计需满足制造工艺要求，避免出现无法加工或检测的死角。

2.3材料选用标准

受压元件材料必须选用压力容器专用钢，优先选用Q345R、16MnDR等标准牌号，材料质量证明书需包含化学成分、力学性能、无损检测结果等。低温工况（低于-20℃）应选用低温钢（如09MnNiDR），并要求材料进行夏比冲击试验，冲击功不低于27J。

腐蚀性介质需选用耐蚀材料，如硫酸环境可选316L不锈钢，氢环境需抗氢钢（如15CrMoR）。焊接材料需与母材匹配，且需进行焊接工艺评定（WPS），明确预热、层间温度、焊后热处理等参数。

非受压元件（如内件、保温层）材料不得对受压元件造成加速腐蚀，保温材料需符合防火等级要求。新材料应用前需通过型式试验，验证其性能满足设计要求，并报监管部门备案。

2.4安全附件配置

安全泄放装置（安全阀、爆破片）的配置需根据容器设计压力、泄放量、介质特性确定。安全阀的开启压力应不大于设计压力的1.1倍，爆破片的设计爆破压力需考虑温度修正。泄放能力计算应基于最大火灾工况或失控反应工况，确保超压时能快速泄压。

液位计需选用耐腐蚀、防霜冻结构，高低液位报警装置应与进料、出料系统联锁，防止满液或抽空。压力表精度不低于1.6级，量程为正常工作压力的1.5~3倍，需定期校验。温度测量元件（热电偶、热电阻）的安装位置应能真实反映介质温度，并设置超温报警联锁。

安全附件的安装位置应便于操作和维护，泄放口需引至安全区域，避免对人员或设备造成伤害。所有安全附件需有清晰的标识，注明设定值、校验日期等信息。

2.5设计文件管理

设计文件包括设计总图、计算书、说明书、材料清单等，需完整归档保存至少15年。设计总图需标注主要技术特性、无损检测要求、热处理规范、压力试验要求等关键信息。计算书应详细列出强度计算过程，包括公式、参数取值、计算结果及结论。

设计修改需履行变更程序，重大修改（如改变结构、材料、压力参数）