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设备故障处理办法制度

一、总则

（一）目的

为规范设备故障处理流程，确保设备的安全、稳定、高效运行，降低设备故障对生产经营活动的影响，减少维修成本，特制定本制度。

（二）适用范围

本制度适用于公司内所有生产设备、办公设备、辅助设备等各类设备的故障处理。

（三）基本原则

1.快速响应原则：一旦发现设备故障，相关人员应立即做出反应，迅速采取措施进行处理，以减少故障停机时间。

2.科学诊断原则：运用科学的方法和技术手段，准确判断故障原因和部位，避免盲目维修。

3.预防为主原则：通过日常的设备维护、保养和巡检，及时发现潜在的故障隐患，采取预防措施，防止故障的发生。

4.责任明确原则：明确各部门和人员在设备故障处理中的职责和权限，确保故障处理工作的顺利进行。

二、设备故障的定义与分类

（一）设备故障的定义

设备故障是指设备在运行过程中，由于某种原因导致其性能下降、功能丧失或不能正常工作的现象。

（二）设备故障的分类

1.按故障发生的速度分类

-突发性故障：故障突然发生，事先没有明显的征兆，如设备的零部件突然断裂、电气短路等。

-渐发性故障：故障是逐渐发展形成的，有一个从量变到质变的过程，如设备的磨损、腐蚀等。

2.按故障的严重程度分类

-轻微故障：设备仍能继续运行，但某些性能指标有所下降，不影响生产的正常进行，如设备的轻微异响、指示灯异常等。

-一般故障：设备部分功能丧失，但经过简单维修或调整后可以恢复正常运行，对生产有一定的影响，如设备的局部损坏、控制系统故障等。

-严重故障：设备主要功能丧失，无法正常运行，需要较长时间的维修或更换主要零部件才能恢复，对生产造成严重影响，如设备的关键部件损坏、整机瘫痪等。

3.按故障的性质分类

-机械故障：由于机械设备的零部件磨损、变形、断裂等原因引起的故障，如轴承损坏、齿轮磨损等。

-电气故障：由于电气系统的元器件损坏、线路短路、接地等原因引起的故障，如电机烧毁、控制柜故障等。

-液压故障：由于液压系统的泄漏、堵塞、压力异常等原因引起的故障，如液压缸泄漏、油泵故障等。

-控制故障：由于设备的控制系统出现问题，导致设备不能按照预定的程序运行，如PLC故障、传感器失灵等。

三、设备故障处理流程

（一）故障报告

1.设备操作人员在发现设备故障后，应立即停止设备运行（对于不能立即停止的设备，应采取相应的安全措施），并向设备管理员或上级主管报告。报告内容应包括故障发生的时间、地点、设备名称、故障现象等。

2.设备管理员在接到故障报告后，应及时赶到现场，对故障情况进行初步了解和评估，并将故障信息记录在《设备故障报告表》中。

（二）故障诊断

1.设备管理员组织相关技术人员对故障进行诊断。诊断过程中，应运用观察、检测、试验等方法，全面、准确地了解故障的症状和特征。

2.对于简单的故障，技术人员可以直接进行诊断和判断；对于复杂的故障，应邀请设备制造商的技术专家或专业维修人员进行会诊。

3.在诊断过程中，应做好记录，包括故障的检测数据、分析结果等，为故障的修复提供依据。

（三）制定维修方案

1.根据故障诊断结果，技术人员制定详细的维修方案。维修方案应包括维修的步骤、所需的零部件、维修的时间和人员安排等。

2.维修方案应经过设备管理员和上级主管的审核批准后实施。对于严重故障的维修方案，还应报公司领导审批。

（四）维修实施

1.维修人员按照维修方案进行维修。在维修过程中，应严格遵守操作规程，确保维修质量和安全。

2.维修人员应及时记录维修过程中的情况，包括更换的零部件、维修的时间和费用等。

3.对于需要采购零部件的维修项目，设备管理员应及时安排采购，确保零部件的及时供应。

（五）维修验收

1.维修完成后，维修人员应进行自检，确认维修质量符合要求。

2.设备管理员组织相关人员对维修后的设备进行验收。验收内容包括设备的运行状况、性能指标、安全装置等。

3.验收合格后，填写《设备维修验收报告》，并将设备交付使用。

（六）故障分析与总结

1.设备故障处理完成后，设备管理员组织相关人员对故障进行分析，找出故障发生的原因和存在的问题。

2.针对故障原因，制定相应的改进措施，防止类似故障的再次发生。

3.对故障处理过程进行总结，积累经验，提高设备故障处理的能力和水平。

四、各部门及人员职责

（一）设备使用部门

1.负责设备的日常操作和维护保养，严格遵守设备操作规程，及时发现设备故障并报告。

2.协助设备管理员和维修人员进行故障诊断和维修工作，提供必要的技术支持和信息。

3.对维修后的设备进行试用和反馈，确保设备正常运行。

（二）设备管理部门

1.负责设备故障处理