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公司品控部职责范围全解析：全流程质量管控规范

一、品控部核心定位

品控部是保障公司产品质量符合标准、满足客户需求的核心职能部门，通过建立并执行质量管控体系，对产品研发、采购、生产、仓储、销售全流程进行质量监督、检验与改进，核心目标包括：

确保产品符合国家/行业标准、企业内控标准及客户合同要求；

识别并防范全链条质量风险，降低不合格品率与质量成本；

持续优化质量管控流程，提升产品稳定性与客户满意度；

维护企业品牌信誉，保障合规生产与市场准入。

二、核心职责细分（全流程管控）

（一）质量体系搭建与维护

建立、修订并推行公司质量管理体系（如ISO9001、IATF16949、GMP等），确保体系文件（质量手册、程序文件、作业指导书）的适用性与有效性；

组织质量管理体系内部审核、管理评审，配合外部审核（客户审核、第三方认证审核），跟踪整改审核发现的不合格项；

制定质量方针与目标，分解至各部门并监督落实，定期统计分析质量目标达成情况；

负责质量记录的规范管理，确保检验数据、整改报告等记录的完整性与可追溯性。

（二）供应商质量管控（IQC：来料检验）

供应商准入审核：制定供应商质量准入标准，参与新供应商资质审核、现场考察及样品测试，建立合格供应商名录；

来料检验：制定原材料、零部件、辅料等进货检验标准（SIP），执行到货检验（外观、尺寸、性能、材质等），记录检验结果，判定合格/不合格；

不合格来料处理：对不合格来料出具《不合格品处理单》，提出退货、换货、让步接收等处理意见，跟踪供应商整改效果；

供应商质量绩效评估：定期（月度/季度）对供应商的来料合格率、整改及时性、质量稳定性进行评分，推动供应商质量提升，必要时启动淘汰机制。

（三）生产过程质量管控（IPQC：过程检验）

产前准备：核对生产工艺文件、物料批次、设备参数等，确保生产条件符合质量要求；

首件检验：批量生产前对首件产品进行全项目检验，确认合格后签发《首件检验合格单》，允许批量生产；

过程巡检：按预设频次（如每2小时/每批次）对生产各工序进行巡回检验，重点监控关键工序、特殊特性参数，及时发现工艺偏差、设备异常、操作不规范等问题；

过程不合格品处理：发现不合格品后立即标识、隔离，分析原因并督促生产部门采取纠正措施，跟踪整改效果，防止不合格品流入下一道工序；

现场质量指导：协助生产部门开展质量培训，规范员工操作流程，提升一线员工质量意识。

（四）成品质量管控（FQC：成品检验/OOQC：出货检验）

制定成品检验标准（SIP），明确检验项目、抽样方案（如GB/T2828.1）、判定规则；

成品检验：对完工产品进行全项目检验（外观、性能、功能、包装、标识等），记录检验数据，出具《成品检验报告》；

出货检验：发货前对成品进行抽样复检，核对产品型号、数量、包装完整性、合格证明文件等，确保出货产品100%合格；

成品不合格品处理：对不合格成品进行评审，提出返工、返修、报废等处理意见，分析不合格原因并推动相关部门制定预防措施。

（五）质量问题处理与改进

质量异常响应：接收内外部质量投诉（生产过程异常、客户反馈不合格），组织调查分析（如5Why、鱼骨图），明确责任部门；

纠正与预防措施（CAPA）管理：针对质量问题下发《纠正预防措施单》，跟踪责任部门落实整改，验证整改效果，形成闭环管理；

质量数据分析：定期统计分析来料合格率、过程不良率（PPM）、成品合格率、客户投诉率等质量指标，形成质量月报/季报，识别质量改进机会；

质量改进项目：主导或参与质量改进活动（如QC小组、六西格玛项目），针对高频质量问题制定长效改进方案并推动实施。

（六）质量标准与检验方法制定

结合国家/行业标准、客户要求及生产实际，制定原材料、半成品、成品的质量标准（QAS）、检验规范（SIP）及抽样方案；

确定检验方法与设备：选择合适的检验工具、仪器（如卡尺、投影仪、光谱仪、拉力试验机等），制定仪器设备的校准、维护计划，确保检验设备精度；

参与新产品研发：在产品设计阶段提出质量风险建议，制定新产品试产质量控制计划，参与试产过程质量监控与总结，完善量产质量标准。

（七）质量培训与宣导

开展全员质量意识培训，普及质量标准、检验方法、操作规程及质量管理体系要求；

针对新员工、一线操作人员、检验员开展专项质量培训，提升专业技能与质量管控能力；

组织质量宣传活动（如质量月、质量知识竞赛），营造“质量第一”的企业文化。

（八）仓储与售后质量管控

仓储质量监控：定期对库存产品进行巡检，检查存储条件（温湿度、防潮、防损），防止产品在仓储过程中变质、损坏；

售后质量跟踪：接收客户质量投诉与反馈，记录投诉信息（产品型号、批次、问题描述、数量），协同销售、生产等部门进行原因分析与处理；

售后退货