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工厂通风系统施工方案

方案目标与定位

（一）核心目标

实现工厂通风系统全流程标准化施工，保障勘察设计、风管制作、设备安装、系统调试、验收交付无缝衔接，构建气流均匀、通风高效、安全环保的通风体系。

达成质量指标：通风量达标率100%、风管漏风率≤3%、系统运行噪音≤85dB、设备振动值≤4.5mm/s，满足车间废气排放、空气置换、温湿度调节需求。

严格遵循《通风与空调工程施工质量验收规范》（GB50243）、《工业企业设计卫生标准》（GBZ1）等国标，确保施工合规与生产安全。

优化资源配置，控制成本与工期，兼顾施工质量、作业安全与生产车间适配性。

（二）定位

通用型施工指导文件，适用于机械加工、化工、电子、食品等各类工厂车间通风系统施工，覆盖排风系统、送风系统、除尘系统、废气处理配套通风等类型，可按车间面积（小型≤1000㎡/中型1000-5000㎡/大型＞5000㎡）、污染类型（粉尘/废气/高温）、通风方式（自然通风/机械通风/混合通风）灵活调整。

方案内容体系

（一）施工准备与勘察设计

现场勘察：核查车间布局、层高、生产设备分布、污染源位置；检测车间温湿度、粉尘浓度、废气成分，确定通风量与风速要求；评估风管走向、设备安装空间及预留孔洞位置。

设计交底：明确通风系统类型、风管规格（管径/板材厚度）、设备型号（风机/除尘器/风阀）、气流组织形式、排放达标标准等核心参数，核对与生产工艺的兼容性。

前期筹备：办理施工许可、临时用电审批；清理施工区域，设置安全警示标识；备齐风管板材、风机设备、密封材料、施工工具（咬口机/焊机/吊装设备）及安全防护用品。

（二）核心工程施工

风管制作与安装

风管制作：

选用镀锌钢板（厚度按管径匹配：DN≤500mm用0.75mm，DN500-1000mm用1.0mm），裁剪后采用咬口连接（矩形风管）或焊接连接（圆形风管），咬口严密无开裂，焊缝平整无漏焊。

风管弯头、三通采用弧形过渡，曲率半径≥1.5倍管径；法兰制作平整，螺栓孔间距≤150mm，孔径偏差≤±1mm。

风管安装：

按“主管→支管→风口”顺序安装，水平风管吊架间距≤3m，垂直风管吊架间距≤4m，吊架与风管接触处垫橡胶垫减震。

风管连接：法兰对接平整，垫片选用阻燃橡胶垫（厚度≥3mm），螺栓对称紧固，无翘边漏风；风管垂直度偏差≤2mm/m，水平度偏差≤3mm/m。

风口安装：风口位置按气流组织设计定位，与风管连接牢固，出风口朝向符合要求；可调风口叶片角度一致，调节灵活。

设备安装

风机安装：

风机基础浇筑C20混凝土，平整度偏差≤2mm/m，强度达标后安装风机；风机与基础之间垫减震垫（厚度≥10mm），地脚螺栓对称紧固，扭矩值≥300N?m。

风机进出口连接柔性短管（长度150-200mm），避免硬连接传递振动；风机转向符合设计要求，接线牢固，绝缘电阻≥1MΩ。

辅助设备安装：

除尘器/废气处理设备安装在通风系统前端，固定牢固，进出口风管连接密封；设备接地可靠，接地电阻≤4Ω。

风阀、防火阀安装在风管分支处及穿越防火墙位置，阀体垂直安装，操作机构灵活，关闭严密；防火阀与消防系统联动调试，温度达到70℃时自动关闭。

密封与防腐处理

密封处理：风管接缝、法兰接口、设备接口处涂抹密封胶，确保无漏风；风口与风管连接处用密封带缠绕，避免气流泄漏。

防腐处理：风管外表面涂刷防锈漆（镀锌钢板除外），外露金属部件镀锌或涂刷防腐涂料；化工车间风管采用耐腐蚀性材料或做防腐涂层处理。

系统调试

单机试运转：风机空载运行2小时，检测运行噪音≤80dB，振动值≤4.5mm/s，无异常异响；风阀启闭灵活，行程到位。

系统联合调试：

启动风机，调节风阀开度，检测各风口风速（符合设计要求：一般车间0.3-0.5m/s，粉尘车间0.5-1.0m/s），通风量达标率100%。

漏风检测：采用漏光法或漏风量测试，风管漏风率≤3%；重点检测法兰接口、风管接缝处，发现漏风及时修补。

废气处理系统调试：确保废气经过处理后排放浓度符合GBZ1及环保标准，处理效率≥设计值。

收尾工程

清理保洁：清除风管内杂物、粉尘，擦拭设备表面，确保系统内部清洁无堵塞。

标识张贴：在风机、风阀、设备控制面板处张贴操作标识、警示标识；风管标注气流方向、管径规格。

场地恢复：清理施工垃圾，拆除临时设施，恢复车间生产环境。

（三）验收与交付

质量检测：核查风管安装精度、设备运行参数、通风量、漏风率、废气排放浓度等指标；查阅施工资料（隐蔽工程验收记录、设备合格证、调试报告）。

验收标准：依据GB50243、GBZ1等规范，组织多方联合验收，出具验收报告；验收合格后办理交付手