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管廊管线施工方案

方案目标与定位

核心目标

质量目标：管线选型符合GB50838-2015，给水管道压力试验≥1.0MPa稳压1h无渗漏，燃气管气密性试验压力≥0.1MPa稳压24h压降≤1%；管线安装坡度偏差≤±5%，支架间距偏差≤±10mm；接口密封合格率100%，使用寿命≥30年

进度目标：适用于综合管廊（单舱/多舱，长度500-800m，含给水、燃气、电力、通信管线），施工周期≤40天（分“管廊清理→管线敷设→接口处理→试验验收”阶段，同步作业不冲突）

安全目标：零泄漏、零爆炸、零触电事故，燃气作业防爆率100%，高空作业防护率100%，有限空间作业监测率100%

成本目标：总成本控制在预算内，管线损耗率≤1.5%，辅料损耗率≤3%，施工返工率≤1%，后期维护成本占比≤4%

定位

适用于综合管廊内给水（DN200-500）、燃气（DN100-300）、电力（10kV/0.4kV）、通信（光缆）管线施工，涵盖管线选型、运输、敷设、固定、接口处理、试验全流程

以“协同施工、安全可靠、便于运维”为原则，兼顾多管线间距要求（如燃气与电力管线间距≥0.5m）、检修空间（通道宽度≥1.2m），保障管廊整体运营安全

方案内容体系

施工准备

技术准备：复核管廊图纸（舱室尺寸、管线排布、支架位置），确定管线参数（给水管选PE管（SDR11）、燃气管选PE管（SDR17.6）、电力电缆选YJV22-8.7/15kV）；勘察管廊环境（检查舱内平整度、照明通风，清除积水杂物），编制专项方案（管线弯曲半径、接口工艺）；组织人员培训（燃气防爆施工、有限空间急救），考核合格上岗

材料与设备准备：采购合格材料（PE给水管、PE燃气管、交联聚乙烯电力电缆、光缆、绝缘接头），进场检测（PE管壁厚偏差、电缆绝缘电阻，每批次抽样1组）；调试管线牵引机（牵引力≤5kN）、热熔焊机（温度控制±5℃）、气密性检测仪、绝缘摇表，配备防爆工具（铜制扳手）、有限空间气体检测仪

现场准备：划分施工区域（按“给水舱→燃气舱→电力通信舱”分舱作业），设置安全警示（舱口挂“有限空间”标识）；管廊内铺设临时轨道（便于管线运输），检查通风系统（换气次数≥6次/h）；搭建临时供电（380V/220V，燃气舱用防爆线路），准备应急物资（燃气泄漏报警器、灭火器）

主要施工工艺

管线敷设：

运输与定位：PE管采用滚轴运输（避免划伤），电力电缆用放线架（承重≥500kg）；按图纸标记管线位置，给水管、燃气管沿支架敷设（支架间距：水平段3m，垂直段2m），电力电缆穿管（CPVC管，管径≥电缆外径1.5倍）

敷设操作：给水管/燃气管采用“人工+牵引机”敷设，弯曲半径≥20D（D为管径）；电力电缆敷设速度≤2m/min，避免扭曲；通信光缆与电力电缆分层敷设（光缆在上，间距≥0.3m）；敷设后用U型卡固定（间距≤1.5m），管线间距符合规范（如给水与燃气管间距≥0.3m）

接口处理：

给水/燃气管接口：PE管采用热熔对接（加热温度210±10℃，对接压力0.2MPa，冷却时间≥30min）；燃气管接口加绝缘接头（绝缘电阻≥10MΩ），接口处包防腐胶带（厚度≥2mm）；接口完成后做外观检查（无翻边开裂，错边量≤0.1D）

电力/通信接口：电力电缆做终端头（剥切绝缘层，压接铜端子，绕包绝缘胶带厚度≥15mm）；通信光缆熔接（熔接损耗≤0.08dB），接头盒密封（防水等级IP68）；接口处挂标识牌（标注管线型号、起止点）

试验与验收：

压力试验：给水管做水压试验（1.5倍设计压力，稳压1h压降≤0.05MPa）；燃气管做气密性试验（0.1MPa稳压24h，压降≤1%），泄漏检测用肥皂水（无气泡）

电气试验：电力电缆用2500V摇表测绝缘电阻（≥100MΩ），做直流耐压试验（10kV电缆施压25kV，持续1min无击穿）；通信光缆测衰减值（≤0.2dB/km）

管廊清理：试验合格后清理舱内废料，检查管线固定情况，恢复管廊照明、通风系统

质量控制要点

材料控制：PE管检测壁厚、耐压等级，每100m抽样1组；电缆检测绝缘厚度、导通性，每500m抽样1组；接头检测密封性、绝缘性，每50个抽样1组

过程控制：敷设时检查管线弯曲半径（偏差≤-10%），表面无损伤；接口处理检查热熔温度（偏差≤±5℃），熔接面平整度（错边量≤0.1D）；固定检查支架间距（偏差≤±10mm），管线排列整齐

成品检测：压力试验、电气试验达标；管线标识清晰，间距符合规范；管廊内通道畅通（宽度≥1.2m），无杂物堆积

实施