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管廊盾构施工方案

方案目标与定位

核心目标

质量目标：管廊结构尺寸偏差（内径±50mm、轴线偏差≤100mm/100m），管片接缝渗漏量≤0.2L/(m?d)，地层沉降量≤30mm，符合《城市综合管廊工程技术规范》GB50838-2017；盾构隧道贯通精度（平面偏差≤50mm、高程偏差≤30mm）

进度目标：适用于单条盾构段（长度≤1500m，管廊内径3-4m），施工周期≤120天（含盾构机组装、掘进、拆机）

安全目标：零盾构机卡顿、零塌方、零透水事故，地下管线保护率100%，作业人员安全培训覆盖率100%

成本目标：总成本控制在预算内，盾构机利用率≥85%，管片损耗率≤1%，施工返工率≤2%

定位

适用于城市地下综合管廊（含电力、通信、给排水、燃气等舱室）盾构法施工，适配软土、砂层、复合地层等地质条件

以“精准掘进、控制沉降、安全高效”为原则，兼顾管廊结构功能与周边环境保护，减少地面交通与管线干扰

方案内容体系

施工准备

技术准备：复核设计图纸（管廊断面、埋深、盾构区间线路），编制专项技术交底文件（含盾构参数设定、管片拼装、地层加固要点）；勘察地质条件（检测土层含水率、黏聚力、渗透系数），标注地下管线（燃气、给排水管）位置与埋深；组织人员培训（盾构机操作、管片拼装规范），考核合格上岗

设备与材料准备：选用适配盾构机（土压平衡盾构机，刀盘直径=管廊外径+200mm，推力≥30000kN）；采购管片（C50预制混凝土管片，抗渗等级P12，单环宽度1.5m）、同步注浆材料（水泥-水玻璃双液浆，凝结时间30-60s）；调试盾构机（刀盘转速、推进速度、注浆系统）、管片拼装机（定位精度±2mm）、监测设备（全站仪、沉降观测仪），确保性能达标

现场准备：施工盾构井（始发井、接收井，尺寸满足盾构机进出，井壁垂直度偏差≤5mm），井内安装始发基座（平整度≤2mm）、反力架（与井壁锚固牢固）；加固盾构区间地层（软土地层采用深层搅拌桩加固，加固深度至盾构机下方1m，单桩垂直度偏差≤1%）；布设监测点（地面沉降点、管线沉降点，间距5-10m）

盾构施工工艺

盾构机组装与调试（始发井内完成）：

组装：分块吊装盾构机（刀盘、前盾、中盾、尾盾），连接推进油缸（每环推进油缸数量≥16个）、管片拼装机、注浆管路；安装后配套设备（皮带输送机、泥浆处理系统），连接供电（10kV高压电缆）、供水系统

调试：空载运行盾构机（刀盘转动、油缸伸缩、拼装机动作），测试同步注浆压力（初始压力0.2-0.3MPa）、出土系统；模拟掘进参数（推进速度30-50mm/min，刀盘转速1.5-2r/min），调试合格后进行始发

盾构掘进施工：

始发阶段（前50m）：缓慢推进（速度≤30mm/min），实时监测盾构机姿态（平面偏差≤10mm、高程偏差≤5mm），调整推进油缸压力（左右、上下油缸压力差≤0.5MPa）；同步注浆（每环注浆量=理论空隙体积×1.2-1.5，压力0.2-0.4MPa），填充管片与地层间隙

正常掘进：设定参数（推进速度40-60mm/min，刀盘扭矩≤2500kN?m），根据地质调整土仓压力（软土段0.15-0.25MPa，砂层段0.2-0.3MPa）；出土量控制（每环出土量=理论开挖体积×1.05-1.1，避免超挖/欠挖）；管片拼装（每环推进完成后及时拼装，拼装顺序“底块→邻块→封顶块”，螺栓拧紧力矩≥300N?m，接缝平整度≤2mm）

接收阶段（最后50m）：提前加固接收井周边地层（采用冻结法或注浆加固），降低推进速度（≤30mm/min），监测盾构机姿态，确保平稳进入接收井；接收后及时密封管片与井壁间隙（采用遇水膨胀止水条+注浆）

同步与二次注浆：

同步注浆：随盾构推进同步注入双液浆，确保管片背后填充密实，注浆压力略大于土仓压力（差值0.05-0.1MPa）

二次注浆：管片拼装完成后72h内，对管片接缝、注浆不饱满区域补注浆（采用水泥浆，压力0.4-0.6MPa），防止后期沉降

管廊内部施工：盾构贯通后，清理管片内壁（去除浮浆、杂物），安装管廊内部支架（电力、通信支架间距≤2m）、防水卷材（管片接缝处铺设，宽度500mm）；施工管廊舱室分隔墙（C30混凝土，厚度200mm），确保舱室尺寸符合设计

质量控制要点

设备与材料控制：盾构机刀盘刀具（滚刀、刮刀）进场检测硬度（HRC≥55）、磨损量；管片检测强度、抗渗性，每50环抽样1组做抗渗试验；注浆材料检测凝结时间、抗压强度（7d强度≥5MPa）

过程控制：掘进中监测盾构姿态（每环检测1次），平面/高程偏差超限时调整推进油缸压力；管片拼装