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工厂安全风险评估检查单模板使用指南
一、适用场景与价值
二、系统化操作流程
1.评估前准备：明确范围与职责
确定评估对象：根据工厂实际生产情况，明确本次评估的具体区域（如车间、仓库、配电室）、设备（如冲压设备、起重机械、危化品存储设施）或作业活动（如动火作业、有限空间作业、高处作业）。
组建评估团队：由工厂安全负责人（安）牵头，成员包括车间主任（车）、设备工程师（设）、工艺技术员（工）、一线员工代表（员）及外部安全专家（如需），保证团队具备专业性和代表性。
收集基础资料：整理设备操作规程、安全管理制度、历史记录、员工培训档案、现场平面布局图等，为风险识别提供依据。
2.风险识别：全面排查危险源
现场踏勘：团队对照生产流程，逐区域、逐设备检查，重点关注“人、机、环、管”四类要素：
人的因素：员工操作技能、劳动防护用品佩戴、违章行为（如未持证上岗、疲劳作业）；
机的因素：设备安全防护装置缺失、老化、维护不到位，特种设备定期检验情况；
环的因素：作业场所通风、照明、消防设施，危化品存储条件，应急通道畅通性；
管的因素：安全制度是否健全，培训是否到位，隐患整改是否闭环。
方法应用：采用安全检查表法（SCL）、工作危害分析法（JHA）或故障类型和影响分析法（FMEA），结合员工访谈（如询问员对岗位风险的认知），保证无遗漏。
3.风险分析：评估可能性与后果
可能性评估：根据危险源发生概率，将可能性等级划分为5级（5=极可能发生，1=极不可能发生），参考依据包括历史数据、设备运行年限、员工操作熟练度等。
后果评估：分析危险源可能导致的后果（如人员伤亡、财产损失、环境影响、停产时长），将严重程度划分为5级（5=特别重大，1=轻微事件），判定依据参照《生产安全报告和调查处理条例》。
4.风险评价：确定风险等级
采用风险矩阵法：将可能性等级与后果等级相乘，得到风险值（风险值=可能性×后果），对照风险矩阵表（如下）确定风险等级：
重大风险（红）：风险值≥20，需立即停产整改；
较大风险（橙）：16≤风险值＜20，需限期整改（≤30天）；
一般风险（黄）：8≤风险值＜16，需制定管控计划（≤90天）；
低风险（蓝）：风险值＜8，需保持关注，常规管理。
示例风险矩阵简表：
后果等级
1（轻微）
2（一般）
3（较大）
4（重大）
5（特别重大）
5（极可能）
5
10
15
20
25
4（很可能）
4
8
12
16
20
3（可能）
3
6
9
12
15
2（不太可能）
2
4
6
8
10
1（极不可能）
1
2
3
4
5
5.管控措施制定：分级分类治理
重大风险（红）：必须采取“工程技术措施+管理措施+应急措施”，如更换老旧设备、增设自动化联锁装置、制定专项应急预案并演练，由安负责跟踪整改，验收合格后方可恢复生产。
较大风险（橙）：优先采用工程技术措施（如加装防护罩、改善通风），同时完善管理制度（如增加巡检频次、强化培训），明确责任部门（如车、设）和完成时限，每周向安全管理部门反馈整改进度。
一般风险（黄）：通过管理措施（如完善操作规程、加强员工教育）和个人防护（如配备合格劳保用品）控制，由班组长负责日常监督，每季度评估一次管控效果。
低风险（蓝）：纳入常规安全管理，通过班前会提醒、定期检查等方式保持关注，无需额外制定专项措施。
6.记录与更新：形成闭环管理
填写检查单：将识别的风险点、分析过程、管控措施等内容记录于《工厂安全风险评估检查单》（模板见下文），由评估团队全员签字确认，存档备查（保存期限≥3年）。
动态更新：当工厂发生工艺变更、设备新增、法律法规更新等情况时，需重新组织风险评估；对已管控的风险，每月由安牵头复核，保证措施持续有效，如发觉管控失效，及时升级风险等级并调整措施。
三、风险评估检查单模板
风险区域/设备
风险点描述
可能导致的
可能性等级
后果等级
风险值
风险等级
现有管控措施
新增/改进措施
责任部门/人
完成时限
机械加工车间-冲床
安全光幕失效
人员机械伤害
4
4
16
橙
每日开机前检查
更换光幕传感器，增加双回路联锁
设备部（设）
2024–
化学品仓库-甲苯存储
防静电设施缺失
火灾、爆炸
3
5
15
橙
定期检查接地
增设防静电地面，安装可燃气体报警器
仓储部（仓）
2024–
配电室-低压开关柜
灭火器过期
电气火灾无法及时扑救
2
3
6
黄
按月检查灭火器状态
更换干粉灭火器，配置绝缘手套
安全管理部（安）
2024–
装配线-高处作业平台
防护栏松动
人员高处坠落
3
4
12
黄
作业前班组长检查
紧固护栏螺栓，增加警示标识
生产部（车）
2024–
四、关键注意事项与风险提示
评估客观性：避免主观臆断，风险识别需基于现场实际和客观数据，对争议较大的风险点可引入第三方检测机构验
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