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率值及氧化镁含量对高镁熟料压蒸膨胀性能的影响研究

摘要

本文研究了MgO含量和熟料三率值对高镁熟料压蒸膨胀性的影响。81组高镁熟料结果显示：煅烧条件相同时，影响压蒸膨胀性的顺序为MgO含量﹥IM﹥KH﹥SM，MgO含量和IM是影响压蒸膨胀率的主要因素；采用岩相观测、XRD精修定量、BSE、EDS等微观测试对方镁石在熟料中的晶体生长环境和压蒸膨胀的关系进行了研究，发现方镁石被C3A与C4AF掺杂交错的中间相包裹时，压蒸膨胀率较低，当条状、板状C3A相增加，掺杂交错的中间相减少，方镁石主要被C3A相包裹时，压蒸膨胀率增大。

随着优质石灰石的大量消耗，水泥企业矿山资源日益紧张，为提高对自然资源的综合利用效率，保护环境，减少剥离，延长矿山寿命，低品位石灰石的使用率越来越高，包括很多高镁石灰石资源，同时镁渣、钢渣、铜渣等含镁废渣的大量应用，造成了水泥熟料中氧化镁含量普遍升高，从而产生压蒸安定性不良现象。

对于氧化镁对熟料煅烧和质量性能方面的影响，以往的研究较多，也取得了很多研究成果：从方镁石在熟料中存在的状态来看，方镁石含量升高、尺寸变大和集中化分布均会增加熟料的压蒸膨胀率；煅烧制度中，提高煅烧温度、加大冷却速度高镁熟料的方镁石含量降低，压蒸膨胀率减小；生料配料中降低铝氧率提高铁相或者引入含氟、硫的矿化剂，有助于降低水泥的压蒸膨胀，但童大懋、马德君等人的研究显示，SO3降低MgO在液相中的溶解度，掺CaF2+SO3后，低温烧成的高MgO水泥的压蒸膨胀率大于0.5％，整体来看，通过改变配料和煅烧能够很好地解决高镁熟料的压蒸安定性问题，但有些观点和结果也存在着不同，同时就不同的影响因素之间可比数据不多。本文选择饱和比、硅率、铝率和氧化镁含量4个因素，每个因素选取3个水平进行试验，使用生产用原料，在可比条件下进行试验，从而给出配料中各影响因素的先后顺序和影响程度，为企业生产提供依据。

1试验

1.1原材料

试验进行生料配料时，采用企业生产用原材料，其中钙质材料使用低镁和高镁两种石灰石，硅质原料为砂岩，铁质原料使用铜渣，铝质材料是粉煤灰，同时为了使试验与工厂生产保持一致性以熟料为基础按比例添加了煤灰，各种原料的化学组成见表1，矿物组成见表2。

1.2试验所用仪器设备

AXIOVERT25岩相分析仪，日立S-3400N扫描电子显微镜，BrukerAXSD8型X射线衍射仪，FYD-60手动电动一体化压样机，Sxw-15-16型1?600℃陶瓷纤维电阻炉，YZF-20压蒸釜，SS-160C净浆搅拌机，FZ-31沸煮箱，BY-160比长仪，GHG-60电热鼓风干燥箱，SP60×100颚式破碎机，ZN72粉磨功试验小磨，抛光机，天平等。

表1原材料的化学组成%

表2原材料的主要矿物组成（XRD检测结果）

2试验方法

试验选取氧化镁含量、饱和比、硅率、铝率4个因素3个水平，共煅烧了81组样品，分别测试每组样品的f-CaO含量和压蒸膨胀率，分析各个因素在可比情况下对高镁熟料压蒸膨胀率的影响大小，并通过岩相、XRD、BSE、EDS微观测试对硅质原料和熟料矿物组成、含量及方镁石的颗粒尺寸分布等进行了检测和观察，对其影响机理进行研究，各因素水平选取如表3所示。

表3熟料的率值及氧化镁含量水平设计

生料制备：采用共同粉磨方式，控制80μm筛筛余在15%±1%；加水混匀，加压成型烘干备用。

熟料煅烧：试样在20℃/min的温升速度下升至950℃，保温30min，再以15℃/min由950℃升至1?450℃，保温30min，煅烧结束后迅速取出，使用风机在空气中快速冷却。

压蒸膨胀率测定：按照GB/T750—1992《水泥压蒸安定性试验方法》，使用YZF-20压蒸釜压蒸后进行测定，样品的比表面积控制在（350±10）m2/kg。

XRD物相分析：X射线衍射仪为BrukerAXSD8型，Cu靶；X射线光管电压为40kV，光管电流为40mA；样品2θ范围8°~65°，扫描步长（2θ）0.02°，扫描速度4°/min，样品自转速度30r/min。

岩相观测：岩相分析仪AXIOVERT25，样品采用浓度1%的氯化铵水溶液浸蚀。

BSE、EDS分析：使用日立S-3400N扫描电子显微镜，将样品磨平并抛光镀金后观测，同时用能谱仪（EDS）进行元素组成和元素含量测定。

3试验结果与讨论

3.1MgO含量对高镁熟料压蒸膨胀率的影响

图1是MgO含量对熟料压蒸膨胀率的影响，其中熟料中总MgO的含量分别是6%、7%和8%，图1（a）是在KH=0.88，SM分别是2.0、2.5和3.0，IM分别是1.0、1.5和2.0时的影响规律，可以看到MgO含量增加时，熟料的压蒸膨胀率显著升高。图1（b