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工厂地面抗渗处理施工方案

方案目标与定位

（一）核心目标

抗渗效果目标：处理后地面抗渗等级≥P8，渗透系数≤1×10??cm/s，满足《混凝土结构耐久性设计标准》（GB/T50476）；针对油污、酸碱区域（如化工车间、仓库），额外具备耐腐抗渗能力，无渗漏现象。

质量目标：地面平整度误差≤3mm/2m，表面无裂缝（宽度≥0.2mm裂缝为0）、起砂、空鼓；抗渗层与基层粘结强度≥1.5MPa，使用寿命≥15年。

效率目标：单万平方米地面施工周期≤15天（常规抗渗工艺），与工厂生产衔接顺畅，分区域施工避免影响正常作业；工序衔接效率提升25%，减少现场等待时间。

安全目标：杜绝机械伤人、材料中毒等安全事故，施工人员伤亡率为0；易燃材料（如环氧涂料）存储与作业区防火距离≥10m，消防设施达标率100%。

成本目标：总造价控制在预算±3%内，材料损耗率≤3%（如抗渗剂、涂料）；后期维护成本降低40%（对比未抗渗处理地面），减少渗漏修复费用。

（二）定位

本方案为通用型工厂地面抗渗处理指导文件，适用于新建工厂地面抗渗施工、既有地面渗漏修复（如车间、仓库、设备基础地面），覆盖勘察、基层处理、抗渗施工、验收全流程，兼顾标准化施工与特殊区域适配（如高湿、强腐蚀环境），为施工单位提供可落地操作依据，平衡抗渗效果与工厂生产需求。

方案内容体系

（一）前期勘察与基层处理

场地勘察：检测地面基层类型（混凝土、水泥砂浆）、强度（基层混凝土强度≥C25）、含水率（≤8%）；排查渗漏点（如裂缝、空鼓区域），标记油污、酸碱侵蚀严重部位；测量地面平整度、坡度（排水坡度≥0.5%），确定抗渗工艺（如涂层抗渗、渗透结晶抗渗）。

基层预处理：

清理：用高压水枪（压力≥8MPa）冲洗地面杂物、油污，油污严重区域用专用除油剂（如碱性除油剂）浸泡后刷洗，确保表面无油污残留；

修复：裂缝宽度＜0.2mm时，用环氧树脂浆液灌注封闭；宽度≥0.2mm时，开槽（深度≥裂缝宽度2倍）后填充抗渗砂浆；空鼓区域剔除后重新浇筑C25混凝土，养护7天；

打磨：用地面打磨机（配备金刚石磨片）打磨基层表面，去除浮浆、起砂层，露出坚实骨料，表面粗糙度符合抗渗层粘结要求。

（二）核心材料与设备准备

抗渗材料：

渗透结晶型抗渗材料：水泥基渗透结晶型防水涂料（抗压强度≥15MPa，抗渗等级≥P12），适用于混凝土基层整体抗渗；

涂层类抗渗材料：环氧抗渗涂料（固含量≥90%，耐酸碱腐蚀等级≥1000h）、聚氨酯防水涂料（拉伸强度≥1.9MPa，断裂伸长率≥450%），适用于特殊腐蚀区域；

辅材：抗渗砂浆（抗压强度≥20MPa）、界面剂（粘结强度≥1.0MPa）、环氧树脂浆液（固含量≥80%），用于基层修复与粘结。

施工设备：配备高压水枪、地面打磨机、抹光机（电动/汽油式）、涂料喷涂机（无气喷涂，压力≥20MPa）、裂缝灌浆机（工作压力≥0.8MPa）、平整度检测尺（2m靠尺），设备需经调试合格。

（三）不同场景抗渗施工

常规车间地面（无强腐蚀）：

工艺：基层打磨→涂刷界面剂（用量0.2kg/㎡）→铺设水泥基渗透结晶涂料（分2遍施工，总厚度≥1.5mm，间隔6-8小时）→抹光压实→养护（洒水养护7天）；

关键要求：涂料搅拌均匀（水灰比1:0.35），涂刷无漏涂、流挂，养护期间避免人员踩踏。

油污/酸碱区域（如化工车间）：

工艺：基层除油除锈→涂刷环氧封闭底漆（1遍，厚度≥0.2mm）→铺设环氧抗渗涂层（分2遍喷涂，总厚度≥1.0mm，间隔12小时）→表面罩光（1遍，增强耐磨性）→养护（常温养护7天）；

关键要求：底漆与基层粘结牢固，涂层无针孔、气泡，实干后测试耐腐性（涂刷酸碱溶液24小时无异常）。

设备基础地面：

工艺：基础表面凿毛（露出骨料）→清理灰尘→灌注渗透结晶型浆料（压力注浆，填充微小孔隙）→表面覆盖抗渗砂浆（厚度30mm）→压光→养护（覆盖土工布养护14天）；

关键要求：注浆压力控制在0.3-0.5MPa，砂浆压实度≥98%，与设备基础衔接处无裂缝。

（四）成品保护与验收

成品保护：施工完成后设置警示标志（“禁止踩踏”“养护中”），养护期间禁止重型设备碾压；涂层类抗渗地面养护7天内避免接触水、油污；后续施工时在抗渗地面铺设彩条布或木板，防止划伤。

质量检测：

外观检测：表面无裂缝、起砂、空鼓，平整度用2m靠尺检测，误差≤3mm；

抗渗检测：采用闭水试验（蓄水高度100mm，保持24小时无渗漏）；或取芯检测抗渗层厚度、粘结强度（≥1.5MPa）；

特殊检测：腐蚀区域做耐酸碱试验（涂刷5%硫酸/氢氧化钠溶液，24小时无变色、鼓泡）。