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过程检验规范

一、引言

过程检验是产品质量控制体系中至关重要的一环，它贯穿于生产制造的全过程，旨在通过对工序节点、加工方法、物料状态及人员操作等方面的系统性检查与验证，及时发现并纠正可能存在的质量隐患，确保产品在形成过程中始终处于受控状态，并最终满足规定的质量要求。本规范旨在为公司各生产环节的过程检验活动提供统一、明确的指导，以提升整体质量管理水平，减少不合格品的产生，降低生产成本，增强客户满意度。

二、适用范围与职责分工

（一）适用范围

本规范适用于公司所有产品从原材料投入、各工序加工、装配、直至成品入库前的所有生产过程检验活动。特殊产品或有特定要求的过程，可在此规范基础上制定补充规定。

（二）职责分工

1.质量管理部门：负责本规范的制定、修订、解释与监督执行；组织过程检验相关的培训；负责关键检验点的设置与审核；对检验中发现的重大质量问题进行跟踪与处理。

2.生产部门：配合质量管理部门实施过程检验；负责本部门员工自检、互检意识的培养与执行；提供必要的检验条件和协助；对检验发现的不合格品进行标识、隔离与处置。

3.技术部门：提供产品图纸、工艺文件、检验标准等技术资料；参与关键过程的识别与检验方法的制定；对检验中出现的技术问题提供支持。

4.检验人员：严格按照本规范及相关技术文件执行检验任务；准确、及时记录检验数据；对发现的不合格项及时上报并协助追溯；维护检验设备与工具。

5.操作人员：严格执行工艺纪律，对本工序产品质量进行自检；配合检验人员进行检验工作；发现异常情况及时报告。

三、过程检验的基本要求

（一）检验人员要求

检验人员应具备相应的专业知识和技能，熟悉产品特性、工艺要求及检验标准。需经过岗位培训并考核合格后方可上岗。应保持客观、公正的态度，认真履行检验职责，对检验结果负责。

（二）检验依据

过程检验必须以经批准的设计图纸、工艺文件、检验规范、作业指导书、客户特殊要求以及相关的国家、行业标准等为唯一依据。所有依据文件必须是现行有效版本，并确保检验现场可方便获取。

（三）检验设备与工具

用于过程检验的计量器具、检测设备及辅助工具，必须经过定期校准或检定合格，并在有效期内使用。检验人员应正确使用和维护这些设备工具，确保其处于良好工作状态。对有特殊环境要求的检验过程，应确保环境条件（如温度、湿度、清洁度等）符合规定。

（四）检验记录

检验记录是过程质量的客观证据，必须做到真实、准确、完整、清晰、及时。记录内容应包括检验日期、产品型号规格、批次、工序名称、检验项目、检验数据、标准要求、检验结果、检验人员、异常情况描述及处理意见等。记录应妥善保管，便于追溯。

四、过程检验的实施流程

（一）生产前准备阶段的检验

1.物料检验：对投入生产的原材料、外购件、外协件等，应确认其是否经过进货检验合格，状态标识是否清晰。

2.首件检验：在每批产品开始生产、更换产品型号、调整工艺参数或更换关键工装夹具后，必须进行首件检验。首件检验应由检验人员（或指定人员）按照规定的项目和方法进行，并记录确认。首件检验合格后方可进行批量生产。

3.生产条件确认：检查生产设备、工装夹具、模具等是否处于正常状态；工艺文件是否齐全、正确；操作人员是否明确工艺要求。

（二）生产过程中的检验

1.自检与互检：操作人员应对本工序加工产品的关键质量特性进行自我检验，并对前道工序流转过来的产品进行复检。班组内或上下道工序间应开展相互监督检查。

2.巡检：检验人员应根据检验计划和工艺要求，对生产过程中的关键工序、重点环节进行巡回检验。巡检频次应根据产品特性、过程稳定性及质量风险等级确定。巡检中发现的问题应及时通知操作人员进行纠正。

3.专检：对于规定的检验点或特殊特性，由专职检验人员进行专项检验。

（三）过程转序检验

产品在完成某一工序或某一阶段的加工后，在转入下一工序或车间前，应进行转序检验。检验合格并签署意见后，方可转序。

（四）不合格品的控制

1.检验中发现不合格品，应立即对其进行标识（如贴不合格标签）、隔离，防止误用或混入合格品。

2.对不合格品应进行评审，分析原因，并根据评审结果采取返工、返修、让步接收（需客户或相关授权人员批准）或报废等处置措施。

3.对不合格品的处理过程及结果应进行记录。针对产生不合格品的原因，应采取纠正措施，并验证措施的有效性，防止再发生。

五、关键过程的识别与控制

对于那些对产品质量起决定性作用的工序或过程（如关键工序、特殊过程），应予以重点识别和控制。对关键过程的检验应制定更严格的检验方案，增加检验频次，必要时实施100%检验。可采用统计过程控制（SPC）等方法对关键过程参数进行监控，确保过程稳定。

六、过程检验的改进与提升

1.定期对过程检验数据进行收集、统计与分析，识别质量波动趋势